数智赋能品质革新｜华曙高科携手上海云质共建增材制造行业智慧质量标杆

作为科创板上市企业、国家级专精特新“小巨人”，湖南华曙高科技股份有限公司深耕工业级增材制造领域二十余年，是全球少数实现3D打印设备、核心材料、自研软件全链条自主研发与量产的龙头企业。公司产品深度赋能航空航天、高端医疗器械、精密汽车制造等高端领域，业务布局覆盖全球30余个国家和地区，凭借过硬的技术实力与产品品质，稳居全球增材制造产业第一梯队。
伴随全球制造业数字化、智能化转型提速，质量数智化升级已成为高端制造企业突破发展瓶颈、夯实核心竞争力的关键抓手。为适配高端市场严苛的质量管控标准，完善产品全生命周期质量管理体系，2026年，华曙高科正式携手上海云质信息科技有限公司，启动定制化QMS质量管理系统共建项目，全面推进质量管理全流程数智化革新。此次战略合作，标志着华曙高科正式迈入质量精细化、智能化、闭环化管控新阶段，为打造增材制造行业标杆级质量体系筑牢数字化根基。
直面行业痛点，破解传统质量管理发展桎梏
当前，增材制造产业化、规模化进程持续加快，下游高端客户对产品全生命周期质量追溯、生产过程数据透明化、质量问题闭环管控的要求持续升级。华曙高科“多材料、多型号、小批量、定制化”的生产特性，让传统人工主导、线下流转的质量管理模式弊端日益凸显，已无法匹配高端制造高精度、高一致性、高协同性的严苛要求，核心管控痛点集中凸显。
在来料管控层面，3D打印对粉末、耗材、核心零部件的品质一致性要求极高，传统人工检验高度依赖操作人员经验，漏检、错检问题频发，易导致不良原材料流入生产环节，引发零件气孔、杂质等批量质量缺陷，从源头影响产品品质。
在生产过程管控层面，多激光打印、高温烧结等核心工艺的温度、氧含量、激光功率等关键参数缺乏实时数字化监控，生产质量波动无法提前预判预警，导致零件翘曲、层间开裂等工艺问题难以实时干预，直接制约产品合格率提升。
在问题处置与改进层面，传统线下流程无法快速定位不良品问题根源，难以区分原料、设备、工艺等核心诱因，返工、报废、特采的判定标准不统一、追溯链条不完整，不仅造成生产成本浪费，更导致同类质量问题反复复发。同时，客户投诉缺乏系统化受理、核查、整改、跟踪机制，高价值客户的时效化、透明化服务需求难以满足，影响客户合作粘性。
在数据管控与体系合规层面，企业长期缺失标准化SPC统计过程控制体系，无法通过数据化手段监控多批次生产工艺波动，造成产品力学性能、尺寸精度一致性不足，制约规模化量产稳定性。材料配方、设备参数、工艺路线等核心变更缺乏标准化审批验证流程，易滋生质量隐患且无法追溯管控。此外，传统纸质、零散化的文档管理模式，难以高效输出PPAP生产件批准文件、工艺记录、检验报告等合规资料，无法满足航空航天、汽车等高端行业的客户审核标准。同时，质量整改依赖人工跟踪，PDCA闭环管理落地不到位，量具管理、特殊工艺管控、数据整合分析等配套体系智能化不足，导致质量持续改进乏力，管理层决策缺乏精准数据支撑。
定制化解决方案，构建增材制造全流程质量数智体系
针对华曙高科个性化质量管控痛点，上海云质组建专业调研团队深入生产一线，结合企业定制化生产特性与高端制造合规要求，摒弃传统模块堆砌的粗放式实施模式，打造专属定制化QMS质量管理解决方案。方案以“流程为主线、数据为核心、集成为纽带”，秉持“标准化打底、差异化赋能”的落地策略，深度适配增材制造全业务场景，实现质量管控从“被动处置”向“主动预防、全域可控、数据驱动”全面升级。
本次落地的定制化QMS系统具备全流程、智能化、高适配的核心优势，全方位重构华曙高科质量管理体系，核心升级亮点如下：
一、检验全流程电子化，降低人为管控误差
系统搭载专用作业终端，实现全品类检验工作无纸化、实时化流转，可直接对接各类检测设备，自动采集、留存检验数据，彻底规避传统人工记录、人工判定带来的误差，大幅提升来料检验、过程检验、成品检验的工作效率与数据精准度，实现检验环节标准化、规范化管控。
二、不合格品闭环管控，精准定位质量隐患
搭建标准化不合格品全流程管理体系，覆盖问题上报、隔离管控、线上评审、分级处置（返工、返修、报废、特采）、结果归档全流程。系统自动推送评审任务、留存处置记录与责任人信息，解决线下审批效率低、记录丢失、责任模糊等问题。同时支持按物料、工序、供应商、批次等多维度统计不良数据，输出高频问题分析报表，精准锁定质量短板，为质量优化提供数据支撑。
三、客诉全链路追踪，提升客户服务质效
建立系统化客户投诉管控机制，实现投诉受理、问题核查、根源分析、整改落地、效果验证、报告输出的全流程线上闭环。系统可自动关联对应产品批次的生产、检验、工艺数据，快速精准定位问题成因，整改进度实时同步客户，可快速输出标准化整改报告，充分满足高端客户对质量问题处理的时效性、透明化要求，有效提升客户满意度与合作稳定性。
四、智能预警主动防控，筑牢量产质量防线
依托CAPA纠正预防机制与SPC统计过程控制双重体系，实现质量风险主动预判、提前防控。一方面，针对不合格品、客诉、内外审发现的各类问题，搭建标准化PDCA循环管理流程，通过5Why、鱼骨图等专业工具完成根源分析，明确整改措施、责任主体与完成时限，系统自动核验整改效果，未达标问题自动重启整改流程，从根源杜绝同类质量问题重复发生。另一方面，深度对接3D打印设备与检测设备，实时采集激光功率、温度、氧含量等核心工艺参数及产品尺寸、力学性能等质量数据，自动生成各类控制分析图表，数据异常时即时预警推送，提前识别工艺波动风险，规避批量不良问题，全面提升多批次量产产品的品质一致性。
五、变更全生命周期管控，规避潜在质量风险
针对材料配方、打印工艺、设备参数、检验标准等核心内容变更，搭建全流程标准化管控体系，覆盖变更申请、多级审批、效果验证、正式生效、全程追溯全环节。系统自动关联变更影响的物料、生产订单与客户需求，全程存档验证数据，变更生效后自动同步更新工艺文件与检验规则，彻底解决变更管控失控问题，有效规避非预期质量风险。
六、合规文档智能管理，高效适配行业审核
搭建统一化质量文档管理数据库，整合工艺规程、检验标准、质量文件、审核资料等全品类资料，支持版本管控、权限划分、线上审批与电子签批。可快速检索、导出PPAP文件、检验报告、生产过程记录等合规资料，完美适配航空航天、汽车等高端行业的审核标准，大幅提升客户审核通过率。
七、多系统深度融合，打通全域数据壁垒
实现QMS系统与MES生产执行、ERP企业资源、设备物联网平台的深度集成，打通“采购-来料-生产-检验-质量管控”全链路数据通道，实现各系统数据互联互通、业务协同联动，彻底破除信息孤岛，全面提升企业整体运营与质量管理效率。
八、源头管控+数据赋能，助力科学决策
搭建标准化原材料入厂检验流程与供应商协同管控体系，完善原材料批次全链路追溯机制，从源头筑牢品质第一道防线。同时，搭建多维度可视化质量看板，自动生成各类质量分析报表，直观展示核心质量指标、管控短板与改进成效，为管理层质量优化、生产决策提供精准的数据支撑。
标杆共建赋能产业，引领增材制造高质量发展
此次华曙高科与上海云质的战略合作，既是企业自身提质增效、深耕高端市场的核心战略布局，也是增材制造行业质量数智化转型的重要实践。通过定制化、全流程的QMS系统落地，华曙高科将彻底突破传统质量管理瓶颈，构建适配增材制造定制化、高精度、高合规特性的智慧质量管控体系。
未来，双方将持续深化技术协同与经验共享，持续迭代优化质量数智化管控模式，打造可复制、可推广的增材制造行业质量数智化标杆方案，助力行业破解质量管控痛点、提升产业化品质水平，全面推动国内增材制造产业向数字化、智能化、高端化高质量发展。