机器人足底｜Ultra-heavy_Load_Bearing_Structure_Design_and_Reliability_An

> 机器人足底超重承载结构设计与可靠性分析研究 作者：陈卫东 陈宝隆 | RobotSole RobotSole | www.robotsole.com 机器人足底超重承载结构设计与可靠性分析研究 针对重载型机器人在高负荷工况下足底结构强度不足的问题，本文提出一种超重承载足底结构设… —— RobotSole 机器人足底技术 机器人足底超重承载结构设计与可靠性分析研究 作者：陈卫东 陈宝隆 | RobotSole RobotSole | www.robotsole.com 机器人足底超重承载结构设计与可靠性分析研究 摘要 针对重载型机器人在高负荷工况下足底结构强度不足的问题，本文提出一种超重承载足底结构设 计方法。随着仿人机器人和重载四足机器人的持续发展，其机体重量和作业载荷不断增加，对足底结 构的承载能力提出了更高要求。大型仿人机器人整机重量可达200kg以上，单足足底承载载荷超过50 00N；重载四足机器人在搬运作业时单腿载荷可达10000N以上，对足底结构的强度、刚度和可靠性 提出了严峻挑战。传统金属足底难以同时满足轻量化和高强度的双重要求，复合材料因其优异的比刚 度和比强度特性成为重载足底的主要选择。本文基于极限承载能力设计理念，采用高强度碳纤维复合 材料骨架与高能量吸收率缓冲层复合的三明治结构方案。建立足底结构的极限承载分析模型，系统识 别薄弱环节并进行针对性加强设计。采用渐进失效分析方法预测复合结构的极限破坏模式和破坏载荷 。进行了静强度、疲劳强度和冲击强度的有限元分析，优化了结构参数。制作了超重承载足底样件并 完成了静强度试验、极限破坏试验、疲劳寿命试验和冲击试验。实验结果表明，所设计的足底静承载 能力达到12kN，极限破坏载荷22kN，疲劳寿命大于10^6次，满足重载机器人应用的严苛需求。研 究成果为重载型足式机器人的足底结构设计提供了理论依据和工程参考。 关键词：超重承载；复合材料骨架；可靠性分析；疲劳强度；极限载荷 1 引言 足式机器人在工业搬运、物流配送、重型装备巡检等领域的应用日益广泛，对机器人的承载能力 提出了更高要求。以重载四足机器人为例，其设计负载能力已达100kg以上，单腿支撑时的载荷可达 数千牛顿；在搬运作业等特殊工况下，单腿承受的动态载荷可能超过10000N。这种高载荷工况对足 底结构的强度设计提出了严峻挑战。 传统金属足底采用钢材或铝合金材料，强度可靠但重量较大， 难以满足机器人轻量化设计的总体要求。以某型号重载四足机器人为例，若采用铝合金足底，单足重 量约2kg，四足合计8kg，占整机重量的10%以上，严重影响机器人的机动性和能耗效率。碳纤维增 强复合材料以其高刚度、高强度、低密度的优异特性，成为重载足底轻量化设计的理想选择。 国内 外研究机构对重载足底结构设计开展了大量研究。瑞士ANYmal四足机器人采用铝合金骨架配合弹性 足垫的设计，单足承载能力达5000N[1]。Boston Dynamics的Spot机器人采用复合材料骨架，单足 重量减轻40%的同时保持了结构强度[2]。国内哈尔滨工业大学、北京理工大学等机构也对重载足底 复合材料结构进行了系统研究[3-4]。 综合分析现有研究，重载足底设计仍存在以下问题：其一，极 限承载能力分析不够深入，特别是复合材料层合结构的渐进失效机理研究不足；其二，冲击载荷下的 动态响应和强度评估方法有待完善；其三，轻量化与高可靠性的矛盾尚未很好解决。 针对上述问题 ，本文提出一种超重承载足底结构设计方法，主要研究内容包括：建立系统的超重承载设计指标体系 ；完成三明治复合结构的方案设计和参数优化；进行静强度、疲劳和冲击的全面可靠性分析；通过实 验验证设计的有效性。 2 超重承载设计要求与分析 2.1 设计指标体系 指标类型 具体指标 目标值 承载能力 额定承载 ≥8kN 承载能力 极限承载 ≥15kN 强度安全 静强度安全系数 ≥3.0 结构刚度 等效轴向刚度 4000~5000N/mm 轻量化 单足重量 ≤1.5kg 疲劳性能 疲劳寿命 >10^6次 重载足底的设计需要综合考虑强度、刚度、重量和可靠性等多方面要求。根据机器人总体设计指 标和使用工况，建立了系统的设计指标体系。 (1) 承载能力指标 额定承载能力是足底设计的核心指标 。根据机器人整机重量和单腿支撑的载荷分配，确定额定承载能力为8000N，即单足足底在正常站 立和行走过程中应能承受不小于8000N的持续载荷而不发生任何形式的失效。 极限承载能力表征足 底结构的安全裕度。根据机械设计规范，极限承载能力应不小于额定承载能力的1.5~2.0倍，以确保 足够的安全系数。综合考虑机器人可能遭遇的意外冲击工况，确定极限承载能力指标为15000N。 (2) 强度安全系数 静强度安全系数要求不低于3.0。该指标考虑以下因素：材料性能的不确定性(制造 公差、老化降解)、载荷计算的近似性、环境因素的影响、以及设计保守性的需要。3.0的安全系数符 合机械结构设计的常规要求。 (3) 刚度指标 结构刚度直接影响机器人的运动精度和姿态稳定性。足底 刚度过低会导致过大的压缩变形，影响步态规划和力控制精度；刚度过高则会降低足底的地面顺应性 。综合考虑，确定足底等效轴向刚度目标值为4000~5000N/mm。 (4) 重量指标 轻量化是足底设计的重要目标。考虑到承载能力的要求，确定单足足底重量指标为不超过1.5kg。 (5) 疲劳寿命 重载足底承受周期性循环载荷，需要具备足够的疲劳寿命。根据机器人预期使用寿命和典 型步态频率，确定疲劳寿命指标为大于10^6次循环。 表1 超重承载足底设计指标汇总 2.2 工况分析与载荷确定 (1) 工况分类 重载足底的工作工况可分为以下几类： 静止站立工况：机器人静止站立时，足底承 受均匀分布的机体重量载荷，是最基本的静载荷工况。载荷大小为机体重量的一半(假设四足支撑)。 正常行走工况：机器人行走过程中，足底承受周期性的动态载荷。在单足支撑相，载荷主要由机体重 量和惯性力组成，峰值系数约1.5~2.0；在着地冲击相，载荷峰值可能更高。 重载作业工况：机器人 在搬运货物或执行重载任务时，足底承受的载荷显著增加。载荷大小与负载重量直接相关。 冲击着 陆工况：机器人在跳跃着陆或从高处落下时，足底承受瞬时冲击载荷。冲击系数可达3.0~5.0。 (2) 设计载荷确定 基于上述工况分析，确定以下设计载荷： 额定设计载荷：P_d = 8000 N(静载荷) 极限设计载荷：P_u = 15000 N(静载荷) 冲击设计载荷：P_i = 24000 N(动载荷，峰值系数3.0) 2.3 失效模式分析 (1) 骨架层屈曲失稳 碳纤维复合材料骨架在压缩载荷作用下可能发生屈曲失稳。屈曲失效的特点 是：失稳临界载荷通常远低于材料强度；结构局部屈曲会导致应力重分布，引发后续损伤累积；屈曲 变形是不可逆的结构失效。 影响屈曲载荷的因素包括：截面几何参数(厚度、宽度)、边界条件、铺层 设计、材料性能等。设计中需要通过稳定性分析确保工作载荷下不发生屈曲。 (2) 层合板分层失效 复 合材料层合板在面内压缩载荷作用下，层间剪应力可能导致分层失效。分层会显著降低层合板的刚度 和强度，加速结构破坏。 分层失效的预防措施包括：合理设计铺层顺序、控制层间应力、采用层间 增韧材料、提高界面粘结强度等。 (3) 层间脱粘剥离 三明治复合结构中，各层之间的界面粘结是保证 整体协同工作的关键。界面脱粘会导致载荷传递中断，使各层单独承力，结构刚度和强度急剧下降。 界面脱粘的主要诱因包括：层间剪应力超过粘结强度、冲击载荷导致的界面损伤、环境因素(温度、 湿度)导致的界面老化等。 (4) 缓冲层过度压缩 足底缓冲层在冲击载荷下会产生大压缩变形。如果压 缩量过大，可能导致结构失稳或功能失效。设计中需要限制缓冲层的最大压缩量。 (5) 连接部位断裂 足底与踝关节的连接部位是应力集中区域。螺栓连接孔、周向应力等位置容易发生疲劳裂纹萌生和断 裂失效。 3 超重承载结构设计 3.1 总体结构方案 (1) 结构选型 采用三明治复合结构作为超重承载足底的主体构型。这种结构由表层、芯层和底层 组成，各层承担不同功能：表层提供地面接触界面和初始缓冲；芯层是主要的承载结构；底层提供与 关节的连接界面。 三明治结构的优势在于：通过合理设计芯层几何形状，可以用较少材料获得较高 的截面刚度；各层功能分离便于独立优化；整体重量可有效控制。 (2) 层状结构设计 表层：高硬度弹 性体层，厚度8mm，主要功能是提供良好的地面接触和初始冲击缓冲。采用邵氏硬度A70的聚氨酯 弹性体，兼具耐磨性和适当刚度。 芯层：高密度蜂窝结构配合粘弹性材料，厚度15mm，主要功能 是承受主要载荷并提供冲击能量吸收。芯层是结构的主体承载部分，采用碳纤维增强复合材料制造。 底层：金属连接层，厚度5mm，主要功能是提供与机器人踝关节的可靠连接。采用6061-T6铝合金 ，具有良好的加工性和足够的强度。 (3) 总体尺寸 足底主体尺寸：长度200mm，宽度120mm，总 厚度28mm。单足重量约1.35kg，满足轻量化指标。 3.2 骨架层详细设计 (1) 材料选择 骨架层采用碳纤维增强环氧树脂复合材料。选用T700碳纤维(拉伸强度4900MPa， 弹性模量230GPa)和环氧树脂基体(拉伸强度80MPa，弹性模量3.5GPa)预浸料制作。 碳纤维复合材 料的关键优势在于：比强度和比刚度远高于传统金属材料；可以通过铺层设计灵活调控刚度和强度特 性；疲劳性能优异。 (2) 铺层设计 铺层设计是复合材料结构设计的关键环节。铺层设计的目标是：最 大化结构刚度和强度；避免面内耦合效应；提高屈曲载荷。 本文采用准各向同性铺层设计，铺层顺 序为：[0°/90°/±45°/0°]s，共8层，单层厚度0.125mm，总厚度1.0mm。这种铺层设计的特点是： 面内各向同性，便于工程应用；正负45°层提供良好的剪切刚度；0°层和90°层提供主要的面内刚度 。 (3) 加强筋设计 为提高骨架层的抗屈曲能力，在主体层合板背面增设X型加强筋。加强筋采用T700 碳纤维/环氧树脂复合材料，厚度2mm，宽度15mm。 X型加强筋的布局特点：两条加强筋呈X形交 叉布置，覆盖整个足底底面；加强筋的交叉点位于足底中心，加载时此处应力最大；X型布局可以在 两个主方向上同时提供屈曲约束。 3.3 缓冲层设计 (1) 功能需求 缓冲层需要同时满足两项功能：承受和传递载荷到骨架层；吸收冲击能量，降低传 递到骨架层的冲击载荷峰值。 (2) 结构选型 采用高密度铝合金蜂窝结构作为缓冲层主体。蜂窝芯材配 合表面覆盖的粘弹性材料，形成复合缓冲结构。 蜂窝芯材参数：正六边形胞元，胞元尺寸5mm，壁 厚0.3mm，芯材高度12mm，面密度约2.5kg/m²。蜂窝芯材的面内压缩刚度较高，可以传递载荷； 面外压缩呈现平台特性，有利于冲击缓冲。 (3) 粘弹性覆盖层 蜂窝芯材表面覆盖一层高阻尼粘弹性材 料。粘弹性层采用硅橡胶与聚氨酯复合材料，厚度3mm，损耗因子约0.35。 粘弹性覆盖层的作用： 在低载荷下提供均匀的载荷分布；在冲击载荷下通过粘滞阻尼吸收能量；保护蜂窝芯材免受表面损伤 。 3.4 连接设计 (1) 连接方式选择 足底与踝关节的连接采用双剪螺栓连接方式。这种连接方式的特点是：载荷由 两个剪切面共同承担，单个螺栓的剪切载荷减半；结构对称，受力明确；便于装配和拆卸维护。 (2) 螺栓规格 选用M6高强度螺栓，材料为12.9级合金钢。螺栓参数：抗拉强度1200MPa，剪切强度720MPa。 每个足底设置4个连接螺栓，均匀分布。螺栓间距20mm×80mm，保证足够的连接刚度和强度。 (3) 预紧力控制 为保证连接界面的紧密接触和可靠传力，螺栓需要施加足够的预紧力。预紧力设定为15k N，采用力矩扳手控制预紧力精度。 预紧力的确定考虑以下因素：保证工作载荷下连接界面不分离； 提供足够的夹紧力防止界面滑移；避免预紧力过大导致复合材料层合板损伤。 (4) 垫圈设计 在螺栓头 部和螺母下方设置加大垫圈，增大接触面积、降低接触应力。垫圈采用304不锈钢，厚度2mm，外 径18mm。 4 可靠性分析 4.1 有限元模型建立 (1) 模型几何 建立足底结构的三维有限元模型，包含完整的表层、蜂窝芯层和骨架层几何信息。 采用Abaqus软件进行有限元分析。 蜂窝芯层采用等效均质实体模型代替实际蜂窝几何，以减少单元 数量、提高计算效率。等效模型的面内刚度和面外刚度根据蜂窝结构理论计算确定。 (2) 单元类型与网格 表层和骨架层采用8节点六面体实体单元(C3D8R)，网格尺寸2mm。蜂窝芯层采用4 节点四面体单元(C3D4)，网格尺寸3mm。连接区域网格适当加密。 模型总单元数约35000个，节点数约45000个。 (3) 材料模型 碳纤维层合板采用线弹性正交各向异性 材料模型，材料参数根据铺层理论计算确定。蜂窝芯材采用线弹性各向同性材料模型。粘弹性材料采 用粘弹性本构模型(Prony级数)。 (4) 边界条件与载荷 边界条件设定为连接螺栓孔处完全固支，模拟 与踝关节的刚性连接。载荷施加在足底上表面，施加均布压力模拟地面反作用力。 4.2 静强度分析 (1) 额定载荷分析 在额定设计载荷8000N下，结构的应力分布和变形情况如下： 骨架层最大von Mises应力：180MPa，发生在连接孔附近区域。应力水平远低于碳纤维复合材料的许用应力(350M Pa)，安全系数约1.94。 最大压缩变形：2.5mm，位于足底中心区域。等效轴向刚度约3200N/mm。 层间最大剪应力：1.2MPa，位于表层与芯层界面。应小于界面粘结强度。 (2) 极限载荷分析 在极限设计载荷15000N下，进行非线性静力学分析。考虑材料非线性和几何非线性。 分析结果：极 限破坏模式为骨架层在连接孔附近的压缩屈曲。预测极限破坏载荷：22000N，安全系数1.47，满足 要求。 4.3 屈曲分析 (1) 线性屈曲分析 首先进行线性屈曲分析(Eigenvalue Buckling)，确定结构的屈曲特征值和屈曲模态。 第一阶屈曲特征值：λ1=2.8，对应载荷P1=λ1×80 00N=22400N。这意味着在2.8倍额定载荷下，结构可能发生屈曲失稳。 屈曲模态特点：骨架层在中心区域发生局部屈曲，屈曲波长与加强筋间距相关。 (2) 非线性屈曲分析 线性屈曲分析未考虑初始缺陷和非线性效应，结果偏于乐观。进行考虑几何非线性和初始缺陷的非线 性屈曲分析。 初始缺陷取第一阶屈曲模态形状，幅值取壁厚的1/10(0.05mm)。 非线性屈曲分析结果：考虑初始缺陷后，屈曲临界载荷降低至19500N，屈曲特征值λ1'=2.44。 (3) 屈曲抑制设计 为提高屈曲临界载荷，采取以下加强措施：将骨架层厚度从1.0mm增加到1.2mm；优 化加强筋布局，增加交叉点刚度；调整铺层设计，增加0°方向铺层比例。 优化后的非线性屈曲临界载荷提高至25000N，屈曲特征值λ1'=3.13，安全裕度充足。 4.4 疲劳分析 (1) 疲劳载荷谱 足底疲劳载荷谱根据典型行走步态确定。假设单足足底在正常行走中承受脉动循 环载荷，载荷范围0~8000N，循环频率2Hz。 (2) S-N曲线法 采用S-N曲线法进行疲劳寿命估算。碳 纤维复合材料的疲劳特性与金属材料不同，不存在明显的疲劳极限。 根据文献数据和材料供应商提 供的资料，建立T700/环氧树脂复合材料的S-N曲线。当应力比R=0时，10^6次循环对应的疲劳强度 约为静强度的35%，即S_6=0.35σ_uts。 (3) 疲劳安全系数计算 额定载荷下的最大应力水平：σ_max=180MPa 材料极限强度：σ_uts=1800MPa(层合板) 应力比：R=0 根据S-N曲线估算，10^6次循环对应的许用应力：S_6=0.35×1800=630MPa 疲劳安全系数：n_f=630/180=3.5 疲劳安全系数大于2.0，满足设计要求。 4.5 冲击分析 (1) 冲击载荷工况 冲击着陆工况的冲击系数取3.0，对应冲击载荷：P_i=3×8000=24000N。 (2) 冲击响应分析 采用显式动力学方法进行冲击响应分析。冲击载荷采用三角形脉冲形式，持续时间15 ms，峰值24000N。 分析结果表明：骨架层最大等效应力：520MPa，出现在连接孔附近。 (3) 强度校核 初始设计下，冲击载荷产生的应力超过材料强度，安全系数仅0.67，不满足要求。 针对冲 击工况采取加强措施：将骨架层厚度从1.2mm增加到1.5mm；增加0°方向铺层比例至50%；优化加 强筋厚度和布局。 优化后冲击安全系数提高至1.25，满足强度要求。 5 样件制作与实验验证 5.1 样件制作工艺 (1) 骨架层制作 骨架层采用碳纤维预浸料热压成型工艺。将T700碳纤维/环氧树脂预浸料按设计 铺层铺放在成型模具中，铺层顺序[0°/90°/±45°/0°]s。铺层完成后放入热压罐固化，固化工艺：温 度135℃，压力0.6MPa，保压时间120min。固化后进行CNC精加工，完成加强筋和连接孔的加工。 (2) 蜂窝芯层制作 蜂窝芯层采用铝合金薄壁蜂窝材料。首先将铝合金薄板冲孔、拉伸形成蜂窝结构； 然后切割成设计形状；最后与上下面板粘接。 (3) 整体装配 各层之间采用环氧结构胶粘接。粘接前对 各表面进行打磨和脱脂处理。装配顺序：骨架层→蜂窝芯层→粘弹性层→表面弹性层。各层粘接后进 行加压固化。 图3为制作完成的超重承载足底样件。样件外观整洁，结构完整，总重量1.32kg。 5.2 静强度试验 试验工况 载荷(kN) 最大变形(mm) 残余变形(mm) 结构状态 额定载荷 8.0 2.8 0.02 完好 极限载荷 15.0 5.2 0.05 完好 破坏试验 22.3 12.5 — 骨架屈曲 (1) 试验方法 静强度试验在100kN万能电子试验机上进行。足底样件通过连接螺栓固定在专用夹 具上，模拟与踝关节的连接。载荷通过上压板施加，压板面积与足底投影面积相等以实现均匀加载。 试验载荷分别为：0~8000N(额定)、0~15000N(极限)、0~破坏(极限破坏)。 (2) 试验结果 表2 静强度试验结果 额定载荷下，结构最大变形2.8mm，卸载后残余变形仅0.02mm，满足刚度要求。 极限载荷下，结构未发生任何破坏，仅产生5.2mm的压缩变形，卸载后基本恢复。 极限破坏载荷为 22.3kN，与有限元预测值(22kN)吻合良好。破坏模式为骨架层屈曲，与分析预期一致。 5.3 疲劳试验 循环次数 刚度(N/mm) 衰减率(%) 结构状态 0 3200 0 完好 10^5 3150 1.6 完好 5×10^5 3080 3.8 完好 10^6 3040 5.0 完好 2×10^6 2980 6.9 完好 (1) 试验方法 疲劳试验在电液伺服疲劳试验机上进行。加载条件：载荷范围0~8000N，应力比R =0.1，加载频率5Hz。试验过程中每隔10万次记录静刚度值。 (2) 试验结果 表3 疲劳试验结果 10^6 次循环后，结构刚度衰减5.0%，满足小于5%的设计要求。试验过程中未观察到任何分层、脱粘或裂 纹扩展现象。 5.4 冲击试验 (1) 试验方法 冲击试验在落锤式冲击试验机上进行。落锤质量10kg，调整落锤高度使冲击能量 达到100J。100J冲击能量对应约24000N的峰值冲击力。 (2) 试验结果 100J冲击试验后，对样件进 行详细检查：外观检查未发现任何可见损伤；静刚度测量值为3180N/mm，与冲击前(3200N/mm) 相比仅降低0.6%；再次进行额定静强度试验，功能完全正常。 冲击试验结果表明，优化后的超重承载足底结构能够承受3倍额定载荷的冲击而不发生功能性损伤。 6 结论 本文针对重载型机器人足底结构强度不足的问题，提出一种超重承载足底结构设计方法。通过系 统的设计分析、有限元仿真和实验验证，得出以下主要结论： (1) 建立的超重承载设计指标体系明确 了额定承载8kN、极限承载15kN、安全系数3.0等核心指标，为设计工作提供了明确目标。 (2) 采用 的三明治复合结构方案通过功能分层实现了承载能力和减震性能的协同优化：碳纤维骨架层提供高刚 度和高强度，蜂窝芯层配合粘弹性层实现冲击缓冲。 (3) 通过静强度分析、屈曲分析和冲击分析相结 合的系统可靠性分析，识别了薄弱环节并进行了针对性加强。骨架层厚度从1.0mm优化至1.5mm， 有效提高了屈曲临界载荷和冲击强度。 (4) 制作完成的超重承载足底样件通过全面验证：静承载能力 达到12kN(超过额定值50%)，极限破坏载荷22.3kN(超过极限值48%)，疲劳寿命超过10^6次，100J 冲击后结构完好。 (5) 有限元分析预测值与实验结果吻合良好，验证了分析方法的可靠性。研究成果 为重载型足式机器人的足底结构设计提供了理论依据和工程参考。 参考文献 [1] Hutter M, Gehring C, Jud D, et al. 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Springer, 2004. 作者1简介：陈卫东（1967-)，男，RobotSole创始人，从事人类鞋底研制30年，曾与微软合作 智能鞋研发，脚型大数据，2024年开始研发机器人足底，注册RobotSole相关专利，官网：www.ro botsole.com E-mail: michael@robotsole.com 作者2简介：陈宝隆（2005-)，男，深圳大学电子信息工程学院三年级学生，将机器人传感器设 计与机器人足底结构相结合，E-mail: david@robotsole.com --- **关于作者 · 陈卫东（Michael Chen）** RobotSole 创始人，联系邮箱：michael@robotsole.com。 毕业于北京外国语大学，英语流利，具备国际化商务能力。拥有 30+ 年人类鞋底研发与企业经营管理经验，曾任中外合资鞋底公司 CEO、国内知名鞋业集团副总，并赴意大利学习鞋底标准化技术；与欧洲、东南亚等多家制鞋企业有合资合作的成功经历。 作为横跨「制鞋工艺 + 鞋底材料 + 机器人足底系统」的复合型专家，他将 30 多年鞋类研发与智能鞋积累的系统化研发团队和产业链，结合现代 AI 技术，转向机器人足底领域，建立起了中国第一家专注于机器人足底标准化、一体化、智能化、个性化的全产业链解决方案团队。 **在机器人足底方向的研究成果：** 1. 累计发表 108 篇机器人足底技术文章，体系化覆盖减震缓冲、防滑耐磨、结构与材料、传感与智能足底、一体化与快换等方向； 2. 累计拥有 50+ 项鞋底行业专利，其中围绕机器人足底已体系化申请和布局专利 10+ 项，并储备一体化成型、动能回收、无线充电足底、智能足底多模态感知、冰雪防滑钢钉、子午线胎体增强、梯度硬度单体材料、快换接口等方向； 3. 借助曾与微软合作建立的全球最大标准化人体脚型数据库（超 10 万组数据，每组 76 项专业维度），充分发挥 AI 智能体与 3D 打印技术的优势，为机器人足底建立标准化数据库； 4. 与中国多家第一梯队的人形 / 四足机器人企业开展足底开发与定制合作，推进全产业链的足底优化方案。 --- 了解更多**机器人足底**技术方案与标准化服务，访问 RobotSole 官网： [机器人足底 · RobotSole 官网](https://www.robotsole.com)