MES系统中常见的一些生产统计方案

一、生产效率核心指标

生产效率（Production Efficiency）

计算公式：生产效率 =（实际生产数量 / 计划生产数量）× 100%。
应用场景：衡量实际产量与计划的偏离程度，帮助优化排产。例如，
设备综合效率（OEE）

计算公式：OEE = 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率。
细分指标：
设备利用率：设备实际运行时间 / 总可用时间 × 100%；
实动率：实动工数（实际驱动时间） / 作业工数 × 100%；
作业效率：标准工数（理论时间） / 实动工数 × 100%。

二、生产资源效能分析

产能利用率（Capacity Utilization）

计算公式：产能利用率 =（实际生产数量 / 理论最大产能）× 100%。
应用：通过动态调整生产计划，某电子企业产能利用率提升15%。
故障停机率

计算公式：
单次故障停机时间：故障修复时间 - 故障报修时间；
统计周期停机率：∑故障停机时间 /（设备运行时间 + 停机时间）× 100%。

三、质量管理与追溯

质量相关指标
废品率：废品数量 / 总生产数量 × 100%，通过实时监控关键参数（如温度、压力）降低次品率；
返工率：返工数量 / 总生产数量 × 100%，结合SPC（统计过程控制）分析趋势。

四、生产计划与执行评估

生产计划准确率
计算公式：（实际完成量 / 计划量）× 100%，某企业实施MES后准确率提升25%。
辅助方法：采用MAPE（平均绝对百分比误差）评估计划偏差。

五、综合绩效评价

员工生产效率公式
综合计算：（综合效率 × 权重）+（实动率 × 权重）+（质量评分 × 权重），用于激励考核。例如，轮胎企业通过工数统计量化员工绩效，减少怠工现象。

六、数据驱动的优化

实时数据采集与分析
技术应用：通过传感器、RFID采集设备状态、工艺参数等数据，结合机器学习优化生产流程。