3.27软件需求与分析 —综合案例建模分析
软件需求与分析
—综合案例建模分析（100分）
物料管控系统
1.0【目的】
规范公司生产订单物料控制、在线物料管理，指导物控人员日常作业要求。
2.0【范围】
适用公司生产订单物料管理及在线物料管理过程。
3.0【定义】
3.1 A类物料：占物料种类的10%左右,金额占总金额的65%左右。
3.2 B类物料：占物料种类的25%左右,金额占总金额的25%左右。
3.3 C类物料：占物料种类的65%左右,金额占总金额的10%左右。
注：公司物料ABC分类，详见《物料ABC分类明细》。
4.0【职责】
4.1 物料员：领取生产原物料,按规定位置摆放，清退不合格品和入库完成品。
4.2 计划部物控：对生产订单超领料的控制，并负责生产订单物料的损耗统计。
4.3 生产主管：负责各车间生产物料的管理工作，指导和督促各生产组长、物料员按本规定执行。
4.4 生产文员：负责各车间的系统数据录入工作。
5.0【内容】
5.1 生产订单套料发放
5.1.1 计划部生管要求每天下午三点钟前,发放后三天的生产计划给仓库部、生产部等相关部门。（后三天计划意思是1号需发布4号的生产计划，2号发5号计划，以此类推）
5.1.2 仓库输单员，接到生产计划后，需在次日完成所有的打单工作，具体要求如下：
输单员从云上ERP系统中通过配比出库完成打单工作，并输出《生产发料单》，打单时注意生产计划欠料不打单原则，打单完成后需将打单情况通过邮件反馈给计划部物控。物控需及时确认计划欠料情况，并依实际物料情况通知计划部生管更改计划，或通知采购跟催物料。
如生产订单欠料还需要输出《生产发料单》，需要由计划部物控提交《联络单》至分管副总批准后，仓库输单员方可执行按可用量出库打单。欠料部分物料当再次领用时，需由车间文员通过云上ERP系统手工新增领料完成输单工作，输出打印单据模板还是《生产发料单》。
5.1.3 发料单打印出来后，经过仓库主管手工审核后，发放给仓管员，仓管员依套料单在一个工作日内备料完成，并存放在备料区。
5.1.4 各车间主管按照生产计划排程，安排物料员提前一天到仓库办理领料手续。仓管员到仓库领料，需提供具体领用的生产订单号给仓管员，仓管员依生产订单号将备好的订单物料交接给物料员，交接完成后，物料员与仓管员需在发料单上签字确认。
5.1.5 物料发放完成后，仓管员需做好仓库现场物料卡账，同时将签好名的发料单交回仓库输单员处，由输单员在云上ERP系统审核已完结业务的发料单。
5.1.6 关于整卷(盘)料发料方式:例如PCBA车间贴片类发料。具体操作如下：
车间建立现场仓库，生产车间依订单物料领用要求，首先在云上ERP系统中依生产订单作调拨业务，即从仓库的电子材料仓库调拨整盘或整卷物料到车间的现场仓库。仓库打印系统“调拨单”给仓管员进行备料并与物料员交接。交接完成后，审核由《调拨单》产生的《其他出库单》和《其他入库单》。
生产车间文员负责在云上ERP系统中，依据生产订单输出《生产发料单》，发料仓库为生产现场仓库。
生产现场仓库由生产车间安排专人管理，每月需纳入仓库盘点范畴，由财务部和计划部物控进行复盘。
5.2 生产订单退料
5.2.1 生产订单套料领到生产车间后，发现物料不合格，确定原因为来料不良，则由物料员填写《退（补）料申请单》，填写要求如下：
单据编号规则：生产小组代码-年月（6位）+流水号（4位），例：4A1-2011110001，代表是四A车间一组在2011年11月开出的第一张单据。
单据类型：不管是制程报废，还是来料不良都选退料。
单据上需填写退料部门、退料小组、生产订单号、产品编码、及订单数量，同时在表体明细上注明具体退料明细，及写明退料原因。
5.2.2 《退（补）料申请单》填写完成后，组长要审核，车间主管复核，并需要经过品质IPQC确认物料品质状态，且需要贴上《物料标识卡》。如果属制程损坏退料，比例超过订单的5%，则需要生产经理批准。
5.2.3 《退（补）料申请单》审批完成后，交给生产文员，由生产文员在云上ERP系统制定退料单，要求如下：
系统严格按生产订单制定，并选择红字单。
制程损坏物料要求退报废品仓，来料不良物料退不良品仓，如果退好料换料，则按仓库原存放仓库退库。
单据收发类别:制程损坏退料选“制程退料”,来料不良退料选“来料不良退料”，如果是生产退好料，则选“生产退料”。
云上ERP系统单据制定完成后，将系统单据号填写在《退（补）料申请单》明细中的“系统单据号”栏。
5.2.4 物料员凭《退（补）料申请单》中“系统单据号”内容，携带要退物料去仓库输单员处申请打印料单，并办理退料交接手续，完成后，双方需要在打印出来的《生产退料单》上签字。
5.2.5 如果报废无实物，则不需要开具退料单，直接走5.3生产补料流程。
5.3 生产订单补料
5.3.1 生产过程中，不管是制程退料还是来料不良退料，最终都必须办理补料手续，方可以完成生产订单完工动作。物料员在完成退料动作之后，需及时填写《退（补）料申请单》办理补料申请业务。单据填写要求如下：
单据编号规则：同5.2.1条中第1)内容。
单据类型：不管是制程报废补料，还是来料不良补料都选补料。
单据上需填写退料部门、退料小组、生产订单号、产品编码、及订单数量，同时在表体明细上注明具体退料明细，及写明补料原因。
5.3.2 《退（补）料申请单》填写完成后，组长要审核，车间主管复核，补料比例超过订单的5%，则需要生产经理审核。补料品质部不需要签字，但需要计划部物控加签；如果补料比例超过订单的5%或物料为A类物料，则需要分管副总加签；如果补料比例超过订单的10%或物料为A类物料且超出订单的5%，则需要总经理加签。为方便快捷签字，建议在找人签字时，将对应之退料单据提供，以方便审批人了解实际情况。
5.3.3 《退（补）料申请单》审批完成后，交给生产文员，由生产文员在云上ERP系统制定退料单，要求如下：
系统严格按生产订单制定，并选择蓝字单。
单据收发类别:制程损坏补料选“制程补料”,来料不良补料选“来料不良补料”，如果是生产换好料，则选“生产领料”。
系统单据制定完成后，将系统单据号填写在《退（补）料申请单》明细中的“系统单据号”栏。
5.3.4 物料员凭《退（补）料申请单》中“系统单据号”内容，携带要退物料去仓库输单员处申请打印料单，并办理补料交接手续，完成后，双方需要在系统打印出来的《生产补料单》上签字。
5.4 生产变更退、补料
5.4.1 生产订单在生产过程中，因出现品质异常需要更改物料，由工程部在《品质异常处理报告》上临时对策栏中，详细注明更换物料明细，并经品质部验证确认后，由工程部主管审核，分发给计划部物控。计划部物控接到单据后，根据临时对策中内容在云上ERP系统中变更订单子件用料。
5.4.2 计划部处理完后通知生产车间文员在云上ERP系统制补料单，操作同5.3.3项内容；如生产线更换物料未生产，则需作退好料办理入库手续，流程与5.2.3项内容。
5.5 生产完工入库
5.5.1 生产线按订单生产，每天按计划完工并及时办理送检手续。
5.5.2 品质部检验完成后，判定合格之产成品或半成品，均由组长填写《生产交接单》，填写规范如下：
生产交接单上需注明生产订单号、物料编码、品名规格、订单数量，交接的次数及合计数，最后由交接的人签名确认。
交接单由每个小组组长保存，是作为生产订单完工入库的标志，也是系统录入单据的基础。
5.5.3 《生产交接单》每天需交到生产文员处，由生产文员在云上ERP系统录单，录入系统时分两种情况处理：
只要有生产订单号并在生产过程中一次性完成的半成品或成品，均在云上ERP系统办理“产成品入库单”业务，要求依照生产订单号生成入库单，同时注意以下几个方面：
（1）入库的仓库要选择正确；
（2）入库部门要选择正确，收发类型依入库产品属性分别为半成品入库和产成品入库两种。
（3）因公司成品、丝印半成品都设有批号管理，批号直接输入订单号。
如果是非一次完工，需要做工序计划转移的生产订单完工办理入库交接，则在云上ERP系统办理“已审核生产订单修改”中办理工序交接业务。找到对应的生产订单号，直接点修改，在订单行中录入交接的数量和日期。如装配和调试工序之间的转移则是通过此工作来完成，在包装环节则按5.5.3第1)项中要求办理产成品入库动作。
5.5.4 生产文员录入完成后，物料员凭交接单号到仓库办理入库交接手续，仓库需把《完工入库单》打印出来双方签名确认。
5.6 生产在线物料管理
5.6.1 物料员将物料搬到生产线后，贵重物料需与组长办理交接手续，并由组长保管存放。
5.6.2 生产线临时堆放区，只能存放订单用物料，非订单用物料（如来料多料）均需办理退库手续。操作同生产退料流程，在退料原因上注明生产多余物料即可。
5.6.3 生产各小组需划分物料存放区，摆放整齐并贴上《物料标识卡》，同时现场只允许固定的塑胶周转箱摆放，塑胶周转箱上标识生产组别。
5.7 生产在制品管理
5.7.1 生产各车间都设立了现场周转仓库，该仓库只能存放半成品和裸机成品入库，以及订单物料占地面积大做临时性存放用。
5.7.2 生产二部生产的半成品按订单办理入库后，其他部门在做组装生产时，需要凭对应生产订单的《生产发料单》办理交接并签名。
5.7.3 生产现场由各车间主管负责管理，并派专人管理，其他人不可擅自进入搬拿物料。
5.7.4 每个月底生产现场仓库需依云上ERP系统数据做盘点动作，盘盈盘亏之责任由车间主管承担。
5.8 制程损坏物料退库后处理
5.8.1 生产制程损坏物料退到仓库报废仓后，计划部每个月需要作数据统计形成《生产订单损耗统计表》报总经办和财务，相关责任部门需超出损耗的数据作分析并作预防措施，同时对于超出损耗比例的损失按公司《资产损失与责任赔偿管理规定》中规定处理。
5.8.2 退到仓库报废品仓的报废物料处理，请参照《仓库存货报废管理规定》中要求进行。
6.0【相关文件及运行记录】
6.1 相关文件
6.2 运行记录
FM-MS-PC003-01-A0 《生产交接单》
FM-MS-PC003-02-A0 《物料标识卡》
FM-MS-PC003-03-A0 《退（补）料申请单》
FM-MS-PC003-04-A0 《生产发料单》
FM-MS-PC003-05-A0 《生产退料单》
FM-MS-PC003-06-A0 《生产补料单》
FM-MS-PC003-07-A0 《生产订单损耗统计表》
问题：
1、绘制需求层次-需求方面二维矩阵。
2、确定关键属性和关键功能。
3、绘制关键功能的鲁棒图。
4、绘制系统的概念体系架构图。
5、绘制逻辑视图，并绘制协作图验证主要业务流程是否完整。
6、定义数据表结构，并说明表之间的关联关系，给出数字词典。
7、定义开发视图结构，给出工程目录（定义各个文件的名称及用途），并确定各个类名以类中定义定义的接口。
8、根据开发视图的文件定义，设计系统纸面原型，要求主页面定义为Index.html，点击主页面可以演示主要业务流程。
将所有文件打包到一个文件夹中，提交压缩包文件，压缩包文件命名为学号姓名.rar，例如：20224075刘硕.rar。
1
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功能 |
质量 |
约束 |
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组织 |
1. 生产订单套料发放与欠料处理 |
1. 数据准确性（如ABC类物料分类） |
1. 必须集成云上ERP系统 |
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用户 |
1. 物料员领料/退料操作 |
1. 操作实时性（如次日完成打单） |
1. 用户权限分级（如物控可修改订单） |
|
|
开发 |
1. 配比出库单生成（支持欠料提醒） |
1. 系统高并发性能（支持多车间同时操作） |
1. 基于现有云上ERP扩展开发 |
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- 关键属性：准确性，实时性，可追溯性，合规性，安全性
关键功能：生产订单套料发放，退料与补料管理，生产变更管理，完工入库管理，在线物料管理，损耗统计与责任追溯
3.
.
4
5.
逻辑视图
协作图
6.
数据表结构 ：
物料表 ：物料编码（主键）、物料名称、规格型号、分类（A、B、C 类）、单价、库存数量、所属仓库编码（外键）等。
生产订单表 ：生产订单号（主键）、产品编码、产品名称、订单数量、下达日期、要求完工日期、状态（未开始、生产中、已完成等）、所属车间编码（外键）等。
退补料申请单表 ：单据编号（主键）、单据类型（退料 / 补料）、退料部门、生产订单号（外键）、物料编码（外键）、申请数量、原因、审批状态、申请人、申请时间等。
生产交接单表 ：交接单号（主键）、生产订单号（外键）、物料编码（外键）、品名规格、数量、交接次数、合计数、交接人、交接时间等。
仓库表 ：仓库编码（主键）、仓库名称、位置、管理员等。
表之间的关联关系 ：
物料表 与 生产订单表 ：一个生产订单需要多种物料，一种物料可以用于多个生产订单，二者是多对多的关系，通过中间表如生产订单物料清单表来关联，该中间表包含生产订单号（外键）、物料编码（外键）、需用量等字段。
生产订单表 与 退补料申请单表 ：一个生产订单可能会产生多张退补料申请单，退补料申请单属于某个特定的生产订单，二者是一对多的关系，通过生产订单号进行关联。
物料表 与 退补料申请单表 ：一张退补料申请单涉及一种物料，而一种物料可以出现在多张退补料申请单中，二者是一对多的关系，通过物料编码进行关联。
生产交接单表 与 生产订单表 ：一个生产订单对应一张或 multiple 生产交接单（如分多次交接），生产交接单是针对特定生产订单的，二者是一对多的关系，通过生产订单号关联。
物料表 与 仓库表 ：一种物料存放在某个特定的仓库中，一个仓库可以存放多种物料，二者是一对多的关系，通过仓库编码关联。
数据字典 ：
物料编码 ：唯一标识物料的代码，在系统中具有唯一性，用于区分不同的物料。
生产订单号 ：唯一标识一个生产订单的编号，贯穿整个生产过程，用于追踪和管理生产订单相关的各项业务。
单据编号 ：用于唯一标识退补料申请单等各类单据，在对应的单据类型中唯一，方便对单据的查找和管理。
状态 ：用于描述生产订单的当前状态，如未开始、生产中、已完成等，以便相关人员了解订单的进度情况。
7.5.
逻辑视图
协作图
6.
核心数据表结构
|
表名 |
字段 |
类型/约束 |
说明 |
|
production_plan |
plan_id (PK) |
VARCHAR(20) NOT NULL |
生产计划ID，规则：PP-年月日-流水号（例：PP-20231001-0001） |
|
|
product_code |
VARCHAR(50) NOT NULL |
产品编码，关联产品表 |
|
|
plan_date |
DATE NOT NULL |
计划发布日期 |
|
|
planned_quantity |
INT NOT NULL |
计划生产数量 |
|
|
status |
ENUM('未发布','已发布') |
计划状态 |
|
material |
material_id (PK) |
VARCHAR(20) NOT NULL |
物料ID，规则：MAT-分类(A/B/C)-流水号（例：MAT-A-0001） |
|
|
material_name |
VARCHAR(100) NOT NULL |
物料名称 |
|
|
category |
ENUM('A','B','C') NOT NULL |
ABC分类（参考《物料ABC分类明细》） |
|
|
unit |
VARCHAR(10) |
单位（如：个、卷） |
|
issue_order |
order_id (PK) |
VARCHAR(20) NOT NULL |
发料单号，规则：IO-年月日-流水号（例：IO-20231001-0001） |
|
|
plan_id (FK) |
VARCHAR(20) NOT NULL |
关联生产计划ID |
|
|
material_id (FK) |
VARCHAR(20) NOT NULL |
物料ID |
|
|
issued_quantity |
INT NOT NULL |
实际发料数量 |
|
|
issue_date |
DATETIME NOT NULL |
发料时间 |
|
return_replenish |
rr_id (PK) |
VARCHAR(20) NOT NULL |
退补料单号，规则：RR-生产组代码-年月-流水号（例：RR-4A1-202310-0001） |
|
|
order_id (FK) |
VARCHAR(20) NOT NULL |
关联发料单号 |
|
|
type |
ENUM('退料','补料') |
单据类型 |
|
|
quantity |
INT NOT NULL |
退/补料数量 |
|
|
reason |
TEXT |
退料原因（来料不良、制程损坏等） |
|
inventory |
inventory_id (PK) |
VARCHAR(20) NOT NULL |
库存记录ID |
|
|
material_id (FK) |
VARCHAR(20) NOT NULL |
物料ID |
|
|
location |
ENUM('仓库','车间') |
库存位置 |
|
|
current_quantity |
INT NOT NULL |
当前库存量 |
|
|
last_updated |
DATETIME NOT NULL |
最后更新时间 |
表间关联关系
生产计划 → 发料单
- production_plan.plan_id 1:N issue_order.plan_id
- 说明：一个生产计划可生成多张发料单。
发料单 → 退补料单
- issue_order.order_id 1:N return_replenish.order_id
- 说明：一次发料可能触发多次退料或补料。
物料 → 库存
- material.material_id 1:N inventory.material_id
- 说明：同一物料在不同位置（仓库/车间）有独立库存记录。
物料 → 发料单
- material.material_id 1:N issue_order.material_id
- 说明：物料可被多次发放至不同订单。
数据字典示例
|
表名 |
字段名 |
数据类型 |
是否主键 |
可空 |
注释 |
|
production_plan |
plan_id |
VARCHAR(20) |
是 |
否 |
唯一标识生产计划 |
|
production_plan |
product_code |
VARCHAR(50) |
否 |
否 |
关联产品表，标识生产的产品 |
|
issue_order |
issued_quantity |
INT |
否 |
否 |
实际发放的物料数量 |
|
return_replenish |
reason |
TEXT |
否 |
是 |
退料原因（最长500字符） |
|
inventory |
current_quantity |
INT |
否 |
否 |
当前库存量，不能为负数 |
浙公网安备 33010602011771号