拣货效率低怎么提升？摩登纳 Flexibox 如何解决高频小件拣选

拣货效率低，很多企业的第一反应是加人。但SKU一多，真正耗时的往往不是“把东西拿起来”，而是找货、走路、等待和核对。提高拣选效率的重点，应该从“让人走得更快”转向“减少人找货”。

摩登纳（Modula）的 Modula Flexibox，正是面向高频、小件、高周转场景设计的自动化料箱存储系统。它以“货到人”为基础，通过料箱化存储、缓存机制和订单预处理，减少拣选流程中的无效等待时间。

一、传统人工拣选的大量时间消耗在移动上

传统货架仓库通常需要操作人员按照订单逐个寻找货位。

SKU越多、仓库越大、货位越分散，员工每天的移动距离就越长。

尤其是多品种、小批量订单场景，人员可能需要不停地：

寻找库位；

确认物料；

推车移动；

回到工作区；

再开始下一次任务。

真正用于“取料”的时间，可能只占整个循环的一小部分。

摩登纳垂直升降货柜采用“货到人”方式。

系统收到任务后，设备会把对应托盘或料箱自动送至操作口，减少人员在仓库里的走动、攀爬和找料时间。摩登纳自研发之初就将“货到人”列为其核心产品价值之一。

二、“货到人”解决的是“人找货”的效率问题

“货到人”模式的核心不是设备跑得快，而是重新设计人的工作方式。

传统模式是：

人去找货。

“货到人”模式是：

货主动到人面前。

这样做的直接价值是：

减少无效移动；

减少寻找货位；

集中作业区域；

降低重复搬运；

降低劳动强度及拣选错误率；

让每次拣选之间的动作更加标准化。

对于多SKU仓库来说，这种流程改变通常比单纯增加人员更有意义。

三、Flexibox针对高频小件做了哪些优化

如果企业不仅SKU多，而且订单频率高，那么还需要进一步解决设备任务切换和等待问题。

料箱化存储，提高SKU密度

Flexibox采用约600×400mm标准料箱，一个托盘最多可容纳9个料箱，并可在料箱内部继续细分货位。相比传统托盘存储，同样的占地面积可以容纳更多SKU。

多料箱同时取出，减少任务周期

Flexibox配备带有伸缩货叉的中央升降机，最多可同时取9个料箱，每小时最多可处理180个料箱。这意味着在单个周期内即可完成多个订单行，尤其适用于批量拣选场景。

缓存与订单预处理，减少等待

Flexibox采用缓存和订单预处理机制。当操作人员正在处理当前任务时，系统可以提前准备下一项任务需要的料箱，减少两次拣选之间的等待时间，也可以在员工休息的时间提前预处理。

从作业逻辑上看，可以理解为：

员工在处理A订单时；

设备已经开始准备B订单。

这也是Flexibox和普通低频存储设备之间比较明显的区别。

四、Flexibox与Lift可以组合使用，可以覆盖不同物料

工业仓库通常不会只有一种物料。

有些仓库既有：

螺丝、电子件、刀具、标准件等小件；

也有：

工装、备件、模具、机械零件等较大物料。

这种情况下，不一定要强行用同一种设备解决所有问题。

摩登纳的Flexibox可以与Lift协同使用，可以形成“小件用Flexibox、较大件用Lift”的组合方式。Lift适合多品类、不同尺寸和重量的工业物料，Flexibox专注小件高频拣选，两者互补可以覆盖仓库中的不同物料类型。

这样能够根据不同物料特征选择更适合的存储方式，而不是单纯追求设备统一。

五、高效拣选需要结合订单和系统一起设计

真正的仓储效率不能只看设备理论速度。

项目选型前还需要明确：

SKU有多少；

每天多少订单；

峰值订单是多少；

单个订单包含多少物料；

是否需要双操作口；

是否需要激光、LED或Put-to-Light亮灯拣选系统；

是否需要对接ERP、WMS或者MES。

摩登纳明确要求设备选型需要结合库存、物料、订单、人员以及系统接口需求综合判断。

因此，对于高SKU、小件、高频订单仓库来说，Modula Flexibox的价值并不是简单追求一个“每小时多少箱”的数字。

它真正解决的是：

通过货到人、料箱化、任务预处理和系统协同作业，减少整个拣选流程中的无效时间。