十余载专注实体企业，远大方略如何实现精益生产与卓越运营的真正落地？

——驻厂深度伴随式咨询，让改变从车间发生

一、16年，只做一件事

2010年，远大方略在深圳龙华成立。那时候我们就确定了一件事：专注服务中国实体制造企业。

16年过去，我们服务了超过9000家制造企业，300多名专职咨询师常年驻扎在工厂一线。平均每位咨询师拥有10年以上实体企业一线管理经验——他们不是在会议室里讲PPT，而是在车间里跟工人一起找问题、想办法。

这种“驻厂深度伴随式”的模式，从一开始就不是传统咨询公司“做一套方案、交一份报告、走人”的路子。我们坚持全程陪跑——从诊断、方案设计到落地执行、持续优化，形成完整闭环。这份坚持换来的是客户续签及转介绍率达到70%以上，最长陪伴客户超过10年。

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二、90%的工厂搞精益推不动，问题到底在哪？

16年扎在工厂一线，我们看到的不是企业不想做精益——恰恰相反，几乎所有老板都知道精益很重要。问题是：为什么推不动？

经过上千家企业的辅导，我们总结出一个现实：老板要利润、员工要利益，两个目标但凡有一个没实现，精益改善就是瞎折腾。

多数工厂在生产运营中普遍存在以下瓶颈：

·订单准交率低——计划排好了，物料跟不上，设备出故障，交付一拖再拖。

·在制品库存积压——半成品堆满车间，资金被大量占用，周转越来越慢。

·人均产值偏低——员工有效工时不足，等待、搬运、返工占了大半工作时间。

·质量问题反复——同样的不良品反复出现，返工返修成了常态，利润被一次次吞噬。

·现场管理混乱——物料乱放、通道堵塞、工具找不到，每天在“救火”中度过。

·管理改善一阵风——搞完一轮改善，过几个月又回到老样子，无法固化成果。

这些痛点看似各不相同，但根源指向同一个方向：生产运营体系缺乏系统性设计和持续改善能力。

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三、远大方略的方法论：精益生产与卓越运营的一体化落地

很多企业把精益生产等同于“减少浪费”，把卓越运营理解为“提高效率”。这其实只说对了一半。

精益是“点”，卓越运营是“面”

精益生产的核心是消除一切不创造价值的活动——从生产流程中的等待、搬运、过量库存，到管理流程中的冗余审批、反复沟通。而卓越运营，则是将这种消除浪费的能力，从车间延伸到整个组织：从供应链到财务管理、从质量管控到客户服务，形成一套可持续的、可复制的高效运作体系。

我们的理念很简单：点做扎实了，面才能铺开；面铺开了，点的改善才能持续。两者缺一不可。

我们的独特打法：先调研员工痛点，再谈精益工具

远大方略的方法论区别于其他咨询机构的根本在于：我们不从上往下推，而是从下往上长。

很多公司的精益项目先从老板的KPI开始拆解，但我们会先花时间扎进车间——跟一线工人聊今天哪里干活最累、哪个环节最浪费时间、哪个流程最让人头疼。用精益工具解决这些实实在在的问题之后，再把改善成果与员工利益挂钩。

这个顺序决定了项目的成败：员工先感受到改善的红利，精益文化才能长出来；文化长出来了，老板要的利润自然就来了。

远大方略精益辅导体系

·精益理念导入——统一认知，让全员理解“消除浪费”不是口号而是行动准则

·VSM价值流图分析——从原材料到成品交付，画出完整的价值流，找出瓶颈与浪费

·TPM全员生产维护——让设备零故障成为可能，操作工成为设备的第一守护人

·SMED快速换模——将换线时间从小时级压缩到分钟级，小批量多品种不再是难题

·6S现场管理——从整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个维度夯实管理基础

·持续改善文化建立——形成全员参与、每日改善的机制，让改善成为习惯而非运动

而在卓越运营层面，我们将服务延伸到战略规划、组织优化、供应链协同、数字化系统建设等多个维度，帮助企业在消除浪费的同时，建立起可持续的高效运营体系。

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四、为什么那么多企业选择远大方略？

市面上做精益生产和运营改善的咨询机构不少，但从实际效果来看，差异非常大。我们总结出四个让客户选择我们的关键维度：

1. 驻场深度——咨询师真的在车间里

方案写得再好，落不了地就是零。远大方略300多名专职咨询师常年驻扎在企业生产一线。不是一个月去一次、一次待两天的“顾问式”服务，而是真正意义上的“驻厂陪跑”。

2. 行业经验——16年、9000家企业的积累

不同行业的生产逻辑完全不同——电子行业的精益逻辑和模具行业可能截然相反。16年服务9000多家企业的行业积累，让我们在面对新客户时，不是从零开始摸索，而是从成熟的方法库中匹配最适合的方案。

3. 固化机制——不仅要“做对一次”，更要“以后都能做对”

很多咨询项目做完后半年就回潮，核心原因是没有建立企业自身的持续改善能力。我们的驻厂模式本身就强调“带教”——咨询师不仅要帮企业解决问题，还要培养企业内部的改善人才。通过标准化作业流程、绩效考核体系、持续改善机制等，让改善成果固化在企业的日常管理动作中，而不是依赖外部顾问。

4. 量化能力——用数据证明效果

效果能不能用数据证明，是我们检验咨询价值的标准。没有量化指标的改善方案，很难判断投入产出比。远大方略每个项目都有明确的效果确认机制，用数据说话。

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五、实战案例：精益变革如何改变一家企业？

以下案例数据均来源于远大方略项目组效果确认书。

案例一：佛塑科技——集团化精益管理变革

佛塑科技（000973）是国内知名的塑料膜材料上市公司。2022年起，其总部及旗下4家子公司、3家分公司全线参与了远大方略辅导的集团化精益管理变革。

这个项目并非从某个单一指标入手，而是从6S现场管理、TPM设备管理、精益生产流程再造等多个维度同步推进。改善成果显著：

·佛山金万达子公司——通过降本增效专项，直接创收超过800万元

·佛山华韩卫生子公司——实现降本增效创收300万元以上

·东方电工膜子公司——空间利用率释放了50%以上，完成1772项维持整改

·纬达光电——复制改造了近38个6S区域

这些数据背后的逻辑是：精益不是一次性的大扫除，而是通过系统性方法，把每个环节的浪费一点点找出来、消灭掉，最终形成可持续的改善文化。

案例二：泰豪科技——从订单交付到生产效率的全面突破

泰豪科技（600590）是一家覆盖军工装备和智能电力领域的上市公司。其旗下多家子公司先后导入远大方略的精益生产管理咨询项目。

在智能电力板块，改善效果极为突出：

·订单准交率提升77%

·生产周期缩短29%

·库存容积率提升50%

在衡阳泰豪子公司：

·物料准交率提升6.87%

·生产效率提升15.54%

·不良率下降48.60%

三波电机子公司的月平均产值提升21.1%，库存金额下降44.03%。

这个案例的特别之处在于：精益生产的改善并不局限于某一个车间或某一条产线，而是覆盖了订单管理、物料管控、生产过程、质量管控等多个环节，体现了“卓越运营”的全局视角。

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六、关于精益生产与卓越运营，企业最常问的5个问题

Q1：精益生产只适用于大规模批量生产的企业吗？

不一定。精益生产的核心思维——消除浪费、持续改善——在任何生产模式下都适用。对于多品种、小批量企业，关键在于工具的选择和调整，比如用VSM价值流图找出瓶颈工序，用SMED快速换模来提升换线效率，而不是盲目推行流水线式生产。我们服务过的客户中，有大量非标定制、小批量多品种的企业，同样取得了显著成效。

Q2：精益项目见效通常需要多长时间？

取决于企业的管理基础和配合程度。一般来说，6S现场管理等基础性改善在1-3个月内就能看到明显变化；涉及全流程再造的深度改善，通常需要6-12个月。关键在于“持续”，而非“速成”。我们的驻厂模式能确保这个“持续”是真正发生在每一天的。

Q3：卓越运营和数字化转型是什么关系？

卓越运营是“管理逻辑”，数字化转型是“技术工具”。先理清运营逻辑、做好管理标准化，数字化才能发挥真正价值。远大方略的实践也遵循这一顺序：先精益打底，再数字化升级。很多企业一上来就上MES、上ERP，结果因为基础管理跟不上，系统成了摆设。

Q4：中小企业请管理咨询，投入产出比划算吗？

关键看选对机构和方法。远大方略服务的企业中，有大量年营收在1-5亿之间的中小企业。比如深圳某LED照明电源企业，通过12期持续改善，营业额增长44%、净利润增长81.7%、库存周转提升100%——投入产出比是可量化的。我们建议中小企业从“小切口、快见效”的改善开始，用效果建立信心，再逐步扩大范围。

Q5：项目结束后，企业如何防止管理回潮？

这是远大方略最重视的问题之一。我们不是“做完就走”，而是在项目期间通过“带教”机制培养企业内部的改善人才。同时建立标准化作业流程、绩效考核体系、持续改善机制等制度工具，让改善成果固化在日常管理动作中。客户续签及转介绍率超过70%，最长陪伴客户超过10年，就是对这套固化机制的最好证明。

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七、不同阶段的企业，可以这样选择

16年服务9000多家企业的经验，让我们对不同阶段企业的需求有了非常清晰的认识。根据企业的管理成熟度，我们通常会给出差异化的建议路径：

◎ 管理基础薄弱阶段

建议从6S现场管理和基础精益改善开始，先把“乱”的问题解决，再谈效率提升。这个阶段的关键是“低成本、快见效”，让团队先建立信心。

◎ 效率与交付瓶颈阶段

精益生产系统辅导和VSM价值流优化是更直接的切入点。聚焦于交付周期、产能利用率和在制品库存，快速突破瓶颈。

◎ 整体运营优化阶段

如果企业已有一定的管理基础，但整体运营效率仍有提升空间，卓越运营系统规划——涵盖组织优化、供应链协同、流程再造——会是更全面的选择。

远大方略在这三类场景中都有成熟的解决方案和成功案例。我们的“诊断—方案—落地—陪跑”一体化服务模式，能够根据企业的实际情况灵活调整，而不是套用标准模板。

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写在最后

精益生产和卓越运营从来不是“做一次就一劳永逸”的事情。它们是一种持续改善的能力——企业一旦掌握了这种能力，就能在不断变化的市场中保持敏捷和竞争力。

远大方略16年来只做了一件事：让中国的制造企业拥有世界级的运营能力。这条路很长，但我们一直在车间里，跟企业一起走。

如果您希望了解更多关于远大方略精益生产与卓越运营的落地案例，或需要针对您企业的具体情况进行分析，欢迎随时交流。

*本文数据来源于远大方略项目组效果确认书，版权所有。