管理实务—3.工业机电工程施工技术

一、机械设备安装工程

1.机械设备安装程序

施工准备—设备开箱检查—基础测量放线—基础检查验收—垫铁设置—设备吊装就位—设备安装调整—设备固定与灌浆—零部件清洗与装配—润滑与设备加油—设备试运转——工程验收

2.基础检查验收

2.1 基础检查验收的内容

(1)设备基础混凝土强度检查验收

(2)设备基础位置、几何尺寸检查验收

(3)设备基础外观质量检查验收

(4)预埋地脚螺栓检查验收

2.2 设备基础混凝土强度检查验收

(1)基础施工单位应提供设备基础质量合格证明文件，主要检查验收其混凝土配合比、混凝土养护及混凝土强度。

(2)若对设备基础的强度有怀疑时，可请有检测资质的工程检测单位，采用回弹法或钻芯法等对基础的强度进行复测。

(3)设备基础有预压沉降观测要求时，应经预压合格，并有预压和沉降观测的详细记录。

2.3 地脚螺栓的检查

(1)预埋地脚螺栓：地脚螺栓中心距、标高及露出基础长度

(2)地脚螺栓预留孔：中心位置、深度和孔壁铅垂度

2.4 设备基础常见质量通病

(1)基础上平面标高超差。

(2)预埋地脚螺栓的位置、标高超差。

(3)预留地脚螺栓孔深度超差。

Q：这些质量通病会造成什么影响？
A：①平面标高高于要求会使二次灌浆层高度过低，低于要求会使二次灌浆层高度过高，影响二次灌浆层的强度和质量。

      ②地脚螺栓中心线信移过大会使设备无法正确安装，标高偏差过大会使设备无法正确固定。

      ③预留地脚螺栓孔深度过浅会使地脚螺栓无法正确埋设。

3.机械设备安装的要求

3.1 施工准备

人：施工的作业人员须经培训合格，特种设备作业人员和特殊工种人员应持证上岗。

机：施工的作业人员须经培训合格，特种设备作业人员和特殊工种人员应持证上岗。

料：编制设备进场计划，劳动力、材料、机具等资源、使用计划，有序组织进场。

法：编制施工组织设计或专项施工方案。

环：现场设施应具备开工条件。如临建设施、作业场所、运输道路、电源、水源、照明、通信、网络、消防等。

3.2 设备开箱检查

(1)参加单位：施工单位、建设单位、监理单位、生产厂商

(2)检查内容

①箱号、箱数以及包装情况；

②名称、规格和型号；

③随机技术文件及专用工具；

④外观质量，表面有无损坏和锈蚀；

⑤其他需要记录的事项。

Q：进口设备开箱验收时应有哪几个有关单位参加？

A：业主、监理、生产厂商、施工单位、供应商、保险公司、外商代理、商检局、海关、报关单位、项目部的有关人共同进行开箱验收。进口设备应提供原产地证明、商检证明、质量合格证明、检测报告、安装使用及维护说明书的中文文本。

3.3 垫铁设置要求

(1)作用

①通过调整垫铁高度来找正设备的标高和水平。

②通过垫铁组把设备的重量、工作载荷和固定设备的地脚螺栓预紧力，均匀传递给基础。

(2)设置要求

①垫铁与设备基础之间的接触良好；

②每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁；

③垫铁设置在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方；设备底座有接缝处的两侧，各设置一组垫铁；

④相邻两组垫铁间的距离，宜为500~1000mm；

⑤垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10~30mm，斜垫铁宜露出10~50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心；

⑥每组垫铁的块数不宜超过5块，放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，垫铁的厚度不宜小于2m；

⑦除铸铁垫铁外，设备调整完毕后各垫铁相互间用定位焊焊牢。

3.4 设备安装调整

(1)找平：设备的水平度调整——调整垫铁高度的方法

(2)找标高：高度调整——调整垫铁高度的方法

(3)找正：坐标位置调整——移动设备的方法(基准线的平行度、垂直度和同轴度)、找正的检测方法(钢丝挂线法、放大镜观察接触法、导电接触讯号法、高精度经纬仪、精密全站仪测量法)

(4)设备找平、找正、找标高的测点

①设计或设备技术文件指定的部位；

②设备的主要工作面；

③零部件间的主要结合面；

④设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面；

⑤部件上加工精度较高的表面；

⑥支承滑动部件的导向面；

⑦轴承座剖分面、轴颈表面、滚动轴承外圈。

3.5 设备固定安装

(1)设备固定

安装胀锚地脚螺栓的基础混凝土强度不得小于10MPa，有裂缝的部位不得使用胀锚地脚螺栓。

(2)设备安装

①一次灌浆——粗找正后，对地脚螺栓预留孔进行的灌浆。

②二次灌浆——精找正、地脚螺栓紧固、检测项目合格后对设备底座和基础间进行的灌浆。

③设备灌浆料：细石混凝土、无收缩混凝土、微膨胀混凝土和其他灌浆料。

4.零部件装配

4.1 常见的零部件装配

键、销、、胀套、联轴器、离合器、链条、制动器、滚动轴承、齿轮、密封件、传动带

4.2 螺纹连接件装配

(1)螺纹联接按其紧固要求紧固；

(2)规定预紧力够螺纹联接，常用紧固方法：定力矩法、测量伸长法、液压拉伸法、加热伸长法。（力量也热）

4.3 过盈配合件装配

(1)压入装配；

(2)低温冷装配；

(3)加热装配法。(热胀冷缩加受力)

4.4 对开式滑动轴承装配

清洗→检查→刮研→装配→间隙调整→压紧力的调整

4.5 轴承间隙的检测及调整

(1)顶间隙：用压铅法检查，铅丝直径不宜大于顶间隙的3倍。

(2)侧间隙：采用塞尺进行测量，塞尺塞入间隙的长度不应小于轴颈直径1/4。

(3)轴向间隙：用塞尺或千分表测量。

5.机械设备安装精度

5.1 影响安装精度的因素

施工准备、开箱检查、测量放线、基础验收、垫铁设置、吊装就位、精度调整、固定灌浆、设备装配、润滑加油、试运转、验收

(1)设备基础：强度和沉降

(2)垫铁埋设：承载面积和接触情况

(3)设备灌浆：强度和密实度

(4)地脚螺栓：紧固力和垂直度

(5)测量误差：仪器精度、基准精度

(5)设备制造与解体设备的装配：加工精度和装配精度

(6)环境因素：基础温度变形、设备温度变形和恶劣环境场所

5.2 加工精度与装配精度

(1)装配精度

①相对运动精度：直线运动精度、圆周运动精度、传动精度

②配合精度

③接触质量

(2)基准件安装精度：标高差、水平度、铅垂度、直线度、平行度等。

5.3 设备安装精度的控制

(1)从人、机、料、法、环等方面着手，尤其强调人的因素，应选派具有相应技能水平和责任心的人员，选择合理的施工工艺，配备必要的施工机械和满足精度等级的测量器具，在适宜的环境下操作，提高安装精度。

(2)必要时为抵消过大的装配或安装累积误差，在适当位置利用补偿件进行调节或修配。

5.4 设备安装偏差方向的控制

(1)补偿受力引起的偏差

(2)补偿温度变化引起的偏差

①调整两轴心径向位移时，温度高的一端（汽轮机、干燥机）应低于温度低（发电机、鼓风机、电动机）的一端；

②调整两轴线倾斜时，上部间隙小于下部间隙；

③调整两端面间隙时选择较大值。

(3)补偿磨损所引起的偏差

(4)安装精度偏差的相互补偿

二、电气设备安装工程施工技术

1.电气安装程序

1.1 电气安装工程的一般施工程序

埋管、埋件——设备安装——电线、电缆敷设——回路接通——检查、试验、调试——通电试运行——交付使用

1.2 油浸式店里变压器安装

(1)应根据变压器的大小、制造厂规定、存放时间和运输过程中有无异常而确定。

(2)开箱检查——二次搬运——设备就位——吊芯检查——附件安装——滤油注油——交接试验——验收

(3)滤油注油：绝缘油应经严格过滤处理，其电气强度及介质损失角正切值和色谱分析等试验合格后才能注入设备。

1.3 成套配电设备的安装程序

(1)开箱检查——二次搬运——安装固定——母线安装——二次回路连接——试验调整——送电运行验收

(2)安装的两大原则：先设备后管线、先干线后支线

2.电气设备的施工技术要求

2.1 成套配电设备的安装要求

(1)基础型钢露出最终地面高度宜为10mm。基础型钢的两端与接地干线应焊接牢固。

(2)柜体间及柜体与基础型钢的连接应牢固，不应焊接固定。

(3)手车单元接地触头可靠接地：手车推进时接地触头比主触头先接触，手车拉出时接地触头比主触头后断开。（始终保持接地）

(4)同一功能单元、同一种型式的高压电器组件插头的接线应相同，能互换使用。

2.2 交接试验的内容

耐压、绝缘、电阻【交接试验的内容】（安装完成后，通电前进行）

(1)测量绝缘电阻；测量直流电阻；

(2)直流耐压试验；交流耐压试验；泄漏电流测量；

(3)绝缘油试验；

(4)线路相位检查。

2.3 油浸电力变压器的交接试验内容

(1)绕组连同套管的直流电阻；测量铁芯及夹件的绝缘电阻；绕组的绝缘电阻和吸收比；

(2)绕组连同套管交流耐压试验；介质损耗因数；

(3)非纯瓷套管试验；

(4)绝缘油试验；

(5)所有分接的变比；检查三相变压器组别。

2.4 交接试验注意事项

(1)在高压试验设备和高电压引出线周围，均应装设遮拦并悬挂警示牌。

(2)进行高电压试验时，操作人员与高电压回路间应具有足够的安全距离。 例如：电压等级6~10kV，不设防护栏时，最小安全距离为0.7m。

(3)高压试验结束后，应对直流试验设备及大电容的被测试设备多次放电，放电时间至少1min以上。

(4)断路器的交流耐压试验应在分、合闸状态下分别进行。

(5)成套设备进行耐压试验时，宜将连接在一起的各种设备分离开来单独进行。

(6)做直流耐压试验时，试验电压按每级0.5倍额定电压分阶段升高，每阶段停留1min，并记录泄漏电流。

2.5 电气设备通电检查

(1)受电系统的二次回路试验合格，其保护整定值已按实际要求整定完毕。受电系统的设备和电缆绝缘良好。安全警示标志和消防设施已布置到位。

(2)要先进行二次回路通电检查，然后再进行一次回路通电检查。

(3)按已批准的受电作业指导书，组织新建电气系统变压器高压侧接受电网侧供电，通过配电柜按先高压后低压、先干线后支线的原则逐级试通电。

2.6 二次回路通电检查注意事项

(1)接通二次回路电源之前，再次测定二次回路的绝缘电阻和直流电阻，确保无接地或短路存在，核对操作和合闸回路的熔断器和熔丝是否符合设计规定。

(2)应将需检验回路与已运行回路以及暂不检验的回路之间的连线断开，以免引起误动作。暂不检验的二次回路熔断器应全部取下。

(3)进行二次回路动作检查时，不应使其相应的一次回路带有运行电压。

2.7 供电系统试运行供电系统试运行的条件

(1)电气设备安装完整齐全，连接回路接线正确、齐全、完好。

(2)供电回路应核对相序无误，电源和特殊电源应具备供电条件。

(3)电气设备应经通电检查，供电系统的保护整定值已按设计要求整定完毕。

(4)环境整洁，应有的封闭已做好。

2.8 供电系统试运行安全要求

(1)五防联锁：防止误合、误分断路器、防止误入带电间隔、’防止带负荷分，合隔离开关、防止带电合接地开关、防止带电挂地线。

(2)试运行开始前再次检查一次、二次回路是否正确，带电部分挂好安全标示牌。

(3)供电系统试运行期间，送电、停电程序实行工作票制度。电气操作要实行唱票制度。

(4)电气操作人员应熟悉电气设备及其系统，必须经过专业培训，具备电工特种作业操作证资格，严格执行国家的安全作业规定，熟悉有关消防知识，能正确使用消防用具和设备，熟知人身触电紧急救护方法。

3.电力架空线路

3.1 电力架空线路施工程序

(1)熟悉图纸——计算工程量——测量定位——开挖——组装——基础施工和立杆——拉线——放线、架线、紧线、绑线及连线——送电运行验收——竣工资料整理

(2)电力架空线路的组成

基础——杆塔——导线——避雷线——绝缘子——金具——接地装置等

3.2 电杆及拉线施工

(1)电杆

耐张杆：用于线路换位处及线路分段，承受断线张力和控制事故范围

转角杆：用于线路转角处；事故断线情况下承受断线张力

终端杆：用于线路起止两端

分支杆：用于线路中间需要分支的地方

跨越杆：用于线路上有河流、特大山谷、特高交叉物等地方

直线杆：用在线路直线段上

(2)拉线

①普通拉线(尽头拉线)，主要用于终端杆上，起拉力平衡作用；用在线路的终端杆、转角杆、分支杆、耐张杆等处；

②转角拉线，用于转角杆上，起拉力平衡作用；

③人字拉线（两侧拉线），用于基础不牢固和交叉跨越高杆或较长的耐张杆中间的直线杆，保持电杆平衡，以免倒杆、断杆；

④高桩拉线（水平拉线）用于跨越道路、河道和交通要道处，高桩拉线要保持一定高度，以免妨碍交通。

(3)电杆基坑施工

①基坑定位直线杆的顺线路方向位移，35kV架空电力线路不应超过设计档距的1%；10kV及以下架空电力线路不应超过设计档距的3%。

②基坑回填土35kV架空电力线路基坑每填300mm时夯实一次；10kV以上架空电力线路基坑每填500mm时夯实一次。回填土后的电杆基坑培土高度应超出地面300mm。

(4)电杆组装

电杆立杆方法有汽车起重机立杆、三脚架立杆、人字抱杆立杆、架杆立杆等。

3.3 横担组装

(1)直线金属横担可用U形螺栓固定到电杆上。

(2)瓷横担（全瓷式、胶装式）安装

①直立安装时，顶端顺线路歪斜不应大于10mm；

②水平安装时，顶端宜向上翘起5°~15°；

③全瓷式瓷横担的固定处加软垫。

(3)横担安装位置要求

①10kV及以下直线杆的单横担应安装在负荷侧，90°转角杆（上、下）、分支杆和终端杆采用单横担，应安装在拉线侧。

②边相的瓷横担不宜垂直安装，中相瓷横担应垂直地面。

3.4 架空电力线路导线连接要求

(1)导线连接应接触良好，其接触电阻不应超过同长度导线电阻的1.2倍。

(2)导线连接处应有足够的机械强度，其强度不应低于导线强度的95%。

(3)在任一档距内的每条导线，只能有一个接头。但在跨越公路、河流、铁路、重要建筑物、电力线和通信线等处，导线和避雷线均不得有接头。

(4)不同金属、不同截面的导线，只能杆上跳线处连接。

(5)导线钳压连接前，要选择合适的连接管，其型号应与导线相符。

【导线在绝缘子上的固定方法】有顶绑法、侧绑法、终端绑扎法、耐张线夹固定导线法等。

3.5 架空电力线路试验

(1)测量线路的绝缘电阻应不小于验收规范规定。

(2)检查架空线各相的两侧相位应一致。

(3)在额定电压下对空载线路的冲击合闸试验应进行3次。

(4)测量杆塔的接地电阻值应符合设计的规定。

(5)导线接头测试可采用红外线测温仪，通过导线接头温度的测量，来检验接头的连接质量。 (口诀：绝地冲头相）

3.6 现场临时用电架空线路的施工要求

(1)横担和绝缘子

①直线杆和15°以下的转角杆，采用单横担、单绝缘子；

②跨越机动车道，采用单横担、双绝缘子；

③耐张杆和15~45转角杆采用双横担、双绝缘子；分支杆和45°以上转角杆采用十字横担。

(2)线路短路和过载保护

采用熔断器或断路器做线路的短路保护和过载保护。

架空线路与邻近设施安全距离，与道路地面最小垂直距离是6.0，与一般地面是4.0，与邻近低压电力线路交叉是1.2，与邻近高压电力线路交叉是1.5。

4.电缆导管

4.1 电缆导管连接方式

(1)钢管——套管电焊连接

(2)硬塑料管——承插或套管胶水连接

(3)波纹管——对接胶带、承插连接

(4)塑料复合管——承插、管箍、热熔或电熔连接

(5)石棉水泥管——管箍或套管连接

(6)玻璃钢管和混凝土管——承插连接

(7)陶瓷管——法兰连接。

4.2 电缆保护管施工

(1)下列情况应设置电缆保护管

①电缆引入和：建筑物、隧道、沟道、电缆井等穿过楼板及墙壁处

②电缆与各种管道、沟道交叉处

③电缆引出地面，距地面2m以下时

④电缆通过道路、铁路时

(2)电缆保护管径大于电缆外径的1.5倍

(3)电缆引入和引出建筑物、隧道、沟道、电缆井等处，一般应采取防水套管；硬塑料管与热力管交叉时应穿钢套管；硬塑料管与热力管交叉时应穿钢套管；金属管埋地时应刷沥青防腐

(4)电缆保护管宜敷设于热力管的下方

(5)电缆保护管加工，明配管和埋入混凝土管的弯曲半径不宜小于管子外径的6倍，埋地管的弯曲半径不宜小于管子外径的10倍

(6)硬塑料管直线长度超过30m时，宜加装伸缩节

(7)电缆保护管施工方法：一是开挖埋管法；二是非开挖埋管法：①顶管——钢管；②定向钻管——钢管和塑料复合管。

4.3 电缆保护管施工

(1)在排管埋地敷设时，按设计要求进行沟底基层处理、管端口处理、包封、夯土回填。

(2)敷设电力电缆的排管孔径一般为150mm。

(3)排管埋深：人行道为500mm；一般地区为700mm。

(4)在电缆排管直线距离超过50m处、排管转弯处、分支处都要设置排管电缆井。排管通向电缆井应有不小于0.1%的坡度，以便管内的水流入电缆井内。

(5)敷设在排管内的电缆，应采用铠装电缆。

(6)排管内穿电缆时，不得损坏电缆保护层，可采用无腐蚀性的润滑剂（粉）。

(7)交流单芯电缆不得单独穿入钢管内。

4.4 电缆支架安装要求

(1)支架应安装在结构体上，不应将支架设置在轻质墙体上。钢结构上不得焊接支架和热熔开孔。

(2)在无设计要求时，电缆管支持点间距，不宜超过3m；在管子弯头中点处、距管子终端或箱盘柜边缘150~500mm内应设置固定管卡。

(3)金属支架全长均应良好接地，全长与接地线不少于2点焊接。

(4)金属桥架安装，在水平段时每1.5-3m设置一个支、吊架；垂直段时每1~1.5m设置一个支架；距三通、四通、弯头时1m处应设置支、吊架。

4.5 电缆桥架安装

(1)金属桥架要进行防腐处理。

(2)电缆桥架和支架应接地可靠。桥架经过建筑物的伸缩缝时，应断开100-150mm间距，间距两端应进行接地跨接。

(3)金属桥架直线段超过30m、铝制桥架直线段超过15m时，应留有伸缩缝并用伸缩片连接。

4.6 桥架电缆敷设要求

(1)高压在上，低压在下；强电在上，弱电在下；电力电缆在上，控制电缆在下；2.交流三芯电力电缆，在普通支吊架上不宜超过1层，桥架上不宜超过2层。

(2)交流单芯电力电缆，应布置在同侧支架上。

(3)电缆沟电缆与热力管道、热力设备之间的净距，平行敷设时不应小于1m，交叉时不应小于0.5m。

4.7 直埋电缆敷设

(1)一般情况下，沟深为0.9m；深不小于0.7米，穿越农田时应不小于1m。

(2)开挖的沟底是松软土层时，可直接敷设电缆；如果有石块或硬质杂物要铺设100mm厚的软土或细沙。

(3)电缆敷设后，上面要铺100mm厚的软土或细沙，再盖上混凝土保护板、红砖或警示带，覆盖宽度应超过电缆两侧以外各50mm，覆土分层夯实。

(4)直埋电缆应使用莹装电缆，铠装电缆的两端金属外皮要可靠接地，接地电阻不得大于10Q。

(5)直埋电缆同沟时，平行距离不小于100mm，交叉距离不小于500mm。

(6)直埋电缆的中间接头外面应有防止机械损伤的保护盒（环氧树脂接头盒除外），盒下面应垫以混凝土基础板，长度要伸出接头保护盒两端600~700mm，进入建筑物前留有足够的电缆余量。

4.8 电缆（本体）敷设的要求

(1)施工技术准备

①电缆型号、规格应符合设计要求。并联使用的电力电缆其长度、型号、规格应相同。电缆外观应无损伤、绝缘良好。

②敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头。

③三相四绕制的系统中应采用四芯电力电缆，不应采用三芯电缆另加一根单芯电缆或导线；五芯低压电力电缆，不应采用四芯电缆另加一根单芯电缆或导线。电缆金属护套可作PE线、不能作中性线。

④电缆封端应严密，并根据要求做电气试验。6kV以上的橡塑电缆，应做交流耐压试验或直流耐压试验及泄漏电流测试；1kV及以下的橡塑电缆用2500V兆欧表测试绝缘电阻代替耐压试验。

⑤机械牵引电缆前，应按电缆线路实际路径、电缆最小弯曲半径、电缆最大牵引强度、限速等因素配置适宜的牵引机和滑动及导向装置，并调试好运行状态。

(2) 电缆敷设顺序要求

①应从电缆布置集中点（配电室、控制室）向电缆布置分散点（车间、设备）敷设。

②到同一终点的电缆最好是一次敷设。

③先敷设线路长、截面大的电缆，后敷设线路短、截面小的电缆；先敷设电力、动力电缆，后敷设控制、通讯电缆。

(3)电缆断口防护要求

①电缆应在切断后4h之内进行封头。

②塑料绝缘电力电缆应有防潮的封端。

③油浸纸质绝缘电力电缆必须铅封充油电缆切断处必须高于邻近两侧电缆。

(4) 电缆施放要求

①电缆应从电缆盘上端拉出施放。

②人工施放时必须每隔1.5~2m放置滑轮一个，电缆从电缆盘上端拉出后放在滑轮上，再用绳子扣住向前拖拉，不得把电缆放在地上拖拉。

③用机械牵引敷设电缆时，应缓慢前进，一般速度不超过15m/min，牵引头必须加装钢丝套。长度在300m以内的大截面电缆，可直接绑住电缆芯牵引。

(5)电缆的防火和阻燃措施

①电缆隧道内每60~100m要设一道防火墙和防火门。重要的电缆通道应安装自动报警和自动灭火装置。

②电缆进入电缆沟、电缆隧道、电缆夹层、柜和箱的孔洞要进行防火封堵。

③电力电缆与控制电缆之间应设防火隔板。

4.9 电缆标桩与标志牌

(1)电缆标桩：直线段每隔50~100m处；电缆接头处；转弯处；进入建筑物等处。

(2)标志牌

①应在电缆终端头、电缆接头、转弯处、夹层内、隧道及竖井的两端、电缆井内等地方的电缆上装设标志牌。

②标志牌上应注明线路编号、电缆型号、规格及起讫地点；并联使用的电缆应有顺序号。

4.10 电缆中间接头要求

(1)并列敷设电缆，有中间接头时宜餐接头位置错开。

(2)明敷电缆的中间接头应用托板托置固定。

(3)电力电缆在终端与接头附近宜留有备用长度。

(4)架空敷设的电缆不宜设置中间接头；电缆敷设在水底、导管内、路口、门口、通道狭窄处和与其他管线交叉处不应有接头。

(5)直埋电缆的中间接头外面应有防止机械损伤的保护盒，盒下面应垫以混凝土基础板，长度要伸出接头保护盒两端600~700mm

5.母线和封闭母线

5.1 母线安装

(1)母线连接固定

①母线在加工后并保持清洁的接触面上涂以电复合脂。螺栓连接必须采用力矩扳手紧固。

②当母线平置时，螺栓应由下向上穿，在其余情况下，螺母应置于维护侧。

③母线采用焊接连接时，母线应在找正及固定后，方可进行母线导体的焊接。

④母线与设备连接前，应进行母线绝缘电阻的测试，并进行耐压试验。

⑤金属母线超过20m长的直线段、不同基础连接段及设备连接处等部位，应设置热胀冷缩或基础沉降的补偿装置。

⑥母线在支柱绝缘子上的固定方法有：螺栓固定、夹板固定和卡板固定。

(2) 母线的相序排列

若无设计规定应符合下列规定

①上、下布置时，交流A、B、C三相母线的排列为由上到下。

②水平布置时，交流A、B、C三相母线的排列为由盘后向盘面。

③引下线的交流A、B、C三相母线排列为由左至右。

(3)母线的相色规定

三相交流母线的相色：A相为黄色，B相为绿色，C相为红色。

5.2 封闭母线安装要求

(1)封闭母线安装前检查

①CCC认证及其型式试验报告中的：导体规格、温升值、额定电流、防护等级和外壳保护接地等技术说明应符合设计要求；耐火类型母线槽：型式试验报告和耐火时间。

②封闭母线进场、安装前应做电气试验，绝缘电阻测试不小于20MΩ；高压封闭母线必须做交流耐压试验。

(2)连接

①封闭母线间连接，可采用搭接或插接器。封闭母线与设备连接，可采用搭接或伸缩节连接。

②封闭母线直线段，室内支吊架间距不大于2m，垂直安装时每4m设置弹簧支架。封闭母线在通过建筑变形差时，应设置伸缩节；直线段超过80m时，应在50-60m处设置伸缩节。

③封闭母线需经电气试验合格后，再与设备端子连接；低压母线绝缘电阻测试不得低于0.5MΩ；高压母线绝缘电阻测试不得低于20MΩ。

④垂直安装距地1.8m以下应采取保护措施（但电气坚井、配电室、电机室、技术夹层等除外）。

(3)接地

①封闭母线金属外壳之间和支撑构架采用短路板或接地螺栓跨接应按照产品技术说明书进行可靠连接。

②封闭母线槽全长保护接地不少于2处，分支段母线槽的未端需保护接地，与接地干线连接采用焊接。

③封闭母线可靠接地前，不得进行交接试验和通电试运行。

三、工业管道工程施工技术

1.管道的分类与分级

(1)按材料性质分类

①GC1

a.输送有毒有害介质，如：输送苯、氯乙烯、氰化物、汞等

b.输送可燃介质，并且设计压力p≥4.0Mpa的管道，如：氧气管道

c.设计压力p≥10.0MPa，或者设计压力p≥4.0MPa且温度高于或等于400℃

②GC2：GC1以外的工艺管道；制冷管道

(2)按设计压力(P)分类

①真空管道：P<0

②高压管：10≤P≤100

③低压管道：0≤P≤1.6

④超高压管：P>100

⑤中压管道：1.6≤P≤10

2.管道的组成

工业管道由管道组成件和管道支承件组成。

(1)组成件：用于连接或装配管道的元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及膨胀节、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的节流装置和分离器。

(2)支承件：支吊架、桥架。

3.管道的施工程序

施工准备→配合土建预留、预埋、测量→管道、支架预制→附件、法兰加工、检验→管段预制→管道安装一→管道系统检验→管道系统试验→防腐绝热→系统清洗→资料汇总、绘制竣工图→竣工验收

4.管道的施工技术要求

4.1 管道施工前应具备的条件

(1)施工图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程进行设计交底和图纸会审。

(2)施工组织设计或施工方案已经批准，并已进行技术和安全交底。

(3)施工人员已按有关规定考核合格。

(4)已办理工程开工文件。

(5)用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。

(6)已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。

(7)压力管道施工前，应向工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检验。

4.2 管道元件及材料的检验

(1)管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并符合现行国家标准和设计文件的规定。

(2)管道元件和材料使用前应核对其材质、规格、型号、数量和标识，进行外观质量和几何尺寸的检查验收，标识应清晰完整，能够追溯到产品的质量证明文件。

(3)当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决之前，该批管道元件或材料不得使用。

(4)管道组成件的产品质量证明文件包括产品合格证和质量证明书。质量证明文件应盖有制造单位质量检验章。实行监督检验的管道元件，还应提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。

①产品合格证包括：产品名称、编号、规格型号、执行标准等。

②质量证明书包括：材料化学成分、材料以及焊接接头力学性能、热处理状态、无损检测结果、耐压试验结果、型式试验结果、产品标准或合同规定的其他检验项目、外协半成品或成品的质量证明等。

(5)铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标识。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期|间不得与碳素钢、低合金钢直接接触。

(6)设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金的管道元件和材料，供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。

管道安装前的检验：

①产品质量证明文件；

②压力管道一监督检验证书；

③材质、规格、型号、数量和标识、外观质量和几何尺寸；

④合金钢一光谱分析；

⑤设计文件规定试验（低温冲击韧性试验、晶间腐蚀性试验）一试验结果文件。

4.3 管道加工

(1)卷管制作

①卷管同一筒节两纵焊缝间距不应小于200mm；

②卷管组对时，相邻筒节两纵焊缝间距应大于100mm；

③有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。

(2)弯管制作

①高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他金属的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

②弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计厚度。

(3)斜接弯头制作技术要求

①公称尺寸大于400mm的斜接弯头可增加中接数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm；

②斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝，当公称尺寸≥600mm时，宜在管内进行封底焊；

③斜接弯头的周长允许偏差：

a.当公称尺寸>1000mm时，允许偏差为±6mm；

b.当公称尺寸≤1000mm时，允许偏差为±4mm。

4.4 管道与设备连接

(1)管道与设备连接要求

①管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行，管道与动设备（如空压机、制氧机、汽轮机等）连接时，不得采用强力对口，使动设备承受附加外力。

②管道与动设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合规定。

③管道系统与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移。

④管道安装合格后，不得承受设计以外的附加荷载。

⑤管道试压、吹扫与清洗合格后，应对该管道与动设备的接口进行复位检查。

(2)大型储罐的管道

与泵或其他有独立基础的设备连接，应在储罐液压（充水）试验合格后安装。或在储罐液压（充水）试验及基础初阶段沉降后，再进行储罐接口处法兰的连接。

4.5 管道施工技术要求

(1)管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行保护，并符合下列规定：

①管道焊缝不应设置在套管内；

②穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度；

③穿过楼板的套管应高出楼面50mm；

④穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽；

⑤管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。

(2)伴热管及夹套管安装

①伴热管与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定。

②不得将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应设置隔离垫；伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。

4.6 阀门检验与安装

(1)阀门检验

①阀门安装前应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定安装方向。

②阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。

③阀门应进行壳体压力试验和密封试验，壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。

(2)阀门试验

①工业管道

a.壳体压力实验：试验压力：20℃最大允许工作压力的1.5倍，要求：持续时间25min、试验温度5~40℃，安全阀：整定压力调整和密封试验

b.密封实验：试验压力：1.1倍，要求：持续时间25min、试验温度5~40℃，安全阀：整定压力调整和密封试验

    壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25PPm。

②建筑管道

a.强度试验：试验压力：公称压力的1.5倍，要求：每批（同牌号、同型号、同规格）中抽查10%，且不少于一个、安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应100%做，安全阀：由具备资质的单位进行检定

b.严密性试验：试验压力：1.1倍，要求：每批（同牌号、同型号、同规格）中抽查10%，且不少于一个、安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应100%做，安全阀：由具备资质的单位进行检定

(3)阀门安装

①当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装。对接焊缝底层宜采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施。（热开冷关）

②安全阀安装应垂直安装，安全阀的出口管道应接向安全地点，进出管道上设置截止阀时，安全阀应加铅封，且应锁定在全开启状态。

4.7 支吊架安装

(1)固定支架应在补偿器预拉伸之前固定。没有补偿装置的冷、热管道直管段上，不得同时安置2个及2个以上的固定支架。

(2)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

(3)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

(4)弹簧支、吊架的弹簧应调整至冷态值，并做记录。

5.管道系统试验

5.1 压力测试

(1)压力试验前应具备的条件

①试验范围内的管道安装工程除防腐、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

②管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

③焊缝及其他待检部位尚未防腐和隔热。

④试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度符合规定要求，压力表不得少于两块。压力表精度不得低于1.6级（±1.6%），表的满刻度值应为被测压力的1.5~2倍。（提示：块数、精度、量程）

⑤符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。

⑥管道已按试验的要求进行了加固。

⑦待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。

⑧待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。

⑨试验方案已经过批准，并已进行了技术安全交底。

⑩在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查。例如，管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。

(2) 压力试验的替代形式及规定——经建设单位同意

①对非压力管道，经设计和建设单位同意，可在试车时用管道输送的流体进行压力试验。输送的流体是气体或蒸汽时，压力试验前按照气体试验的规定进行预试验。

②当管道的设计压力大于0.6MPa时，设计和建设单位认为液压试验不切实际时，可按规定的气压试验代替液压试验。

③现场条件不允许进行液压和气压试验时，经过设计和建设单位同意，可同时采用下列方法代替压力试验：

a.所有环肉、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100%射线检测或100%超声检测。

b.除环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝以外的所有焊缝应进行100%渗透检测或100%磁粉检测。

c.由设计单位进行管道系统的柔性分析。

(3)压力试验的规定

压力试验是以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。其有关规定如下：

①管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，进行压力试验。

②压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力≤0.6MPa时，可采用气体为试验介质，但应采取有效安全措施。

③脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。

④进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。

⑤试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。

⑥试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。

⑦压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。当在管道上进行修补增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。

⑧压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验记录”。

(4) 液压试验的实施要点

①.液压试验应使用洁净水，对不锈钢、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm。

②试验前，注入液体时应排尽空气。

③试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度纸于5C时应采取防冻措施。

④承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的15倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

⑤管道与设备作为一个系统进行试验时，按试验压力小的来进行试验。

⑥试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏。

(5)气压试验的实施要点

气压试验是根据管道输送介质的要求，选用气体作介质进行的压力试验。采用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。

实施要点如下：

①承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。

②试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

③试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异况线泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂或肥皂水检验无泄漏为合格。

5.2 泄漏性测试

(1)泄漏性试验的实施要点

泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。

实施要点如下：

①输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。

②泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。

③泄漏性试验压力为设计压力。

④泄漏性试验可结合试车一并进行。

⑤泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点应无泄漏。

5.3 真空度测试

(1)真空度试验的实施要点

①真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验。

②真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5%。

(2)各系统测试要点对比

①压力试验

a.液压试验：试验介质：洁净水，试验压力：1.5倍的设计压力

b.气压试验：试验介质：空气或其他不燃气体，试验压力：1.15倍的设计压力

②泄露性试验：试验介质：空气，试验压力：设计压力

③真空度试验：试验介质：抽真空，试验压力：设计规定的真空度

6.管道的吹扫与清洗

6.1 一般规定

(1)吹洗方法的选用

管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。

①公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理。

②非热力管道不得采用蒸汽吹扫。

(2) 管道吹洗前，应将管道系统内的仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀等管道组成件暂时拆除以模拟体或临时短管替代，对以焊接形式连接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

(3)吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。

(4)吹扫时应设置安全警戒区域，吹扫口处严禁站人。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。

6.2 水冲洗实施要点

连续进行冲洗，冲洗速度不得低于1.5m/s，其他要点：排放管的截面积不应小于被冲洗管的60%

6.3 空气吹扫实施要点

间接性吹扫，吹扫速度不得低于20m/s

6.4 蒸汽吹扫实施要点

加热，冷却，再加热。吹扫速度不得低于30m/s，其他要点：绝热工程应已完成。吹扫前先行暖管、及时疏水，检查管道热位移

6.5 油清洗实施要点

润滑、密封、控制系统的油管道试运转前。不锈钢油系统管道宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。

四、动力和发电设备安装技术

1.汽轮发电机系统

1.1 组成

(1)汽轮发电机系统设备主要包括：汽轮机、发电机、励磁机、凝汽器、除氧器、加热器、给水泵、凝结水泵和真空泵等。

(2)汽轮机主要由汽轮机本体设备、蒸汽系统设备、凝结水系统设备、给水系统设备和其他辅助设备组成。

(3)汽轮机的分类

①按照工作原理划分：冲动式汽轮机、反动式汽轮机

②按照热力特性划分：凝汽式、背压式、抽气式、抽气背压式和多压式

③按照主蒸汽压力划分：低压、中压、高压、超高压、亚临界压力、超临界压力和超超临界压力

1.2 汽轮机的安装技术要求

(1)安装质量控制点

(2)小型汽轮机安装技术要求

(3)电站汽轮机的安装技术要求

1.3 发电机类型和组成

(1)发电机类型

①按照冷却方式划分：外冷式和内冷式发电机。

②按照冷却介质划分：空气冷却、氢气冷却、水冷却以及油冷却发电机。

(2)发电机的组成

①汽轮发电机主要由定子和转子两部分组成。

②发电机定子主要由机座、定子铁心、定子绕组、端盖等部分组成；

③发电机转子主要由转子锻件、励磁绕组、护环、中心环和风扇等组成。

1.4 工业小型汽轮机的安装技术要求

(1)整装汽轮机安装的施工重点及难点在于汽轮机与被驱动机械联轴节的对中找正及调整安装。

(2)安装质量控制点

①基础检验，划线垫铁安装。

②台板，汽缸、轴承座安装：汽缸纵横中心线，标高等，二次灌浆的强度、密实情况。

③油润滑、油循环系统。

(3)主要设备安装要点：

①凝汽器安装技术要点

a.凝汽器壳体的就位和连接。凝汽器与低压缸排汽口之间的连接，采用具有伸缩性能的中间连接段，其目的是使汽轮机组运行时其排汽部分不受凝汽器负荷变化的影响。

b.凝汽器壳体内的管板、低压加热器的安装，在低压缸就位前就应当完成；管束则可以在低压缸就位之后进行穿管和连接。

②转子安装技术要点

a.转子安装可以分为：转子吊装、转子测量和转子、汽缸找中心。

b.转子吊装应使用有制造厂提供并具备出厂试验证书的专用横梁和吊索，否则应进行200%的工作负荷试验（时间为1h）。

c.转子测量应包括：轴颈椭圆度、不柱度的测量、转子跳动测量（径向、端面和推力盘瓢度）、转子弯曲度测量。

③汽缸扣盖安装技术要点

压缩空气清扫——试扣——抹涂料——正式扣盖

1.5 电站汽轮机的安装技术要求

(1)低压缸组合安装技术要点

①低压外下缸组合包括：低压外下缸后段（电机侧）与低压外下缸前段（汽侧）先分别就位，调整水平、标高、找中心后试组合，符合要求后，将前、后段分开一段距离，再次清理检查垂直结合面，确认清洁无异物后再进行正式组合。 组合时汽缸找中心的基准：可以用激光、拉钢丝、假轴、转子等。目前多采用拉钢丝法。

②低压内缸组合包括：低压转子吊入汽缸中并定位后，再进行通流间隙调整。

(2)高、中压缸安装技术要点

在汽缸就位前要测量运输环轴向和径向的定位尺寸，并以制造厂家的装配记录校核，以检查缸内的转子是否有移动，确保通流间隙不变。

1.6 轴系对轮中心的找正

(1)轴系对轮中心找正主要是对高中压对轮中心、中低压对轮中心、低压对轮中心和低压转子与电转子对轮中心的找正。

(2)在轴系对轮中心找正时以低压转子为基准；对轮找中心通常都以全实缸、凝汽器灌水至模拟运行状态进行调整；各对轮找中时的开口和高低差要有预留值；

在各不同阶段要进行多次对轮中心的复查和找正：

①轴系初找；

②凝汽器灌水至运行重量后的复找；

③汽缸扣盖前的复找；

④基础二次灌浆前的复找；

⑤基础二次灌浆后的复找；

⑥轴系联结时的复找；

除第一次初找外，所有轴系中心找正工作都是在凝汽器灌水至运行重量的状态下进行的。

1.7 发电机安装程序

定子就位→定子及转子水压试验→发电机穿转子→氢冷器安装→端盖、轴承、密封瓦调整安装→励磁机安装→对轮复找中心并连接→整体气密试验等。

1.8 发电机主要设备的安装技术要点

(1)发电机转子穿装前进行单独气密性试验。待消除泄漏后，应再经|漏气量试验，试验压力和允许漏气量应符合制造厂规定。

(2)发电机转子穿装

①发电机转子穿装工作必须在完成机务（如支架、千斤顶、吊索等服务准备工作）、电气与热工仪表的各项工作后，会同有关人员对定子和转子进行最后清扫检查，确信其内部清洁，无任何杂物并经签证后方可进行。

②发电机转子穿装，常用的方法有滑道式方法、接轴的方法、用后轴承座作平衡重量的方法、用两台跑车的方法等。

2.锅炉系统安装

2.1 锅炉系统主要设备

(1)锅炉系统主要设备一般包括本体设备、燃烧设备和辅助设备。

(2)锅炉本体设备主要由锅和炉两大部分组成。

①锅。由汽包、下降管、集箱（联箱）、水冷壁、过热器、再热器、气温调节装置、排污装置、省煤器及其连接管路的汽水系统组成。

②炉。由炉膛（钢架）、炉前煤斗、炉排、分配送风装置、燃烧器、|烟道、预热器、除渣板等组成。

③锅炉辅助设备。主要有燃料供应系统设备、送引风设备、汽水系统设备、除渣设备、烟气净化设备、仪表和自动控制系统设备等组成。

(3)汽包的结构及其作用

汽包既是自然循环锅炉的一个主要部件，同时又是将锅炉各部分受热面，如下降管、水冷壁、省煤器和过热器等连接在一起的构件；它的储热能力可以提高锅炉运行的安全性；在负荷变化时，可以减缓气压变化的速度，保证蒸汽品质。

(4)水冷壁的结构及其作用

水冷壁是锅炉主要的辐射蒸发受热面。小容量中、低压锅炉多采用光管式水冷壁，大容量高温高压锅炉一般均采用膜式水冷壁。

2.2 主要设备安装技术要求

(1)工业锅炉安装技术要点

①锅炉系统安装施工程序

基础和材料验收→钢架组装及安装→汽包安装→集箱安装→水冷壁安装→空气预热器安装→省煤器安装→低温过热器安装→高温过热器安装→刚性梁安装→本体管道安装→阀门及吹灰设备安装→燃烧器、油枪、点火枪的安装→烟道、风道的安装→炉墙施工→水压试验→风压试验→烘炉、煮炉、蒸汽吹扫→试运行。

②工业锅炉安装技术要点

整装锅炉的技术安装要点

a.锅炉实物与技术资料的核对检查。首先应仔细核对锅炉结构，铭牌参数。对焊缝质量进行直观抽检，必要时用X射线探伤抽检。测量锅壳焊缝错开量。并查阅分汽缸及主要管道材质，受压元件强度计算等技术资料是否符合要求。

b.锅炉基础放线与就位找正。

c.附件安装。

③阀门应经强度和严密性试验合格才可安装；压力表应垂直安装，压力表与表管之间应装设三通旋塞阀，以便吹洗管路和更换压力表，温度计的标尺应朝便于观察的方向安装。

(2)锅炉本体受热面安装

①受热面管子应进行通球试验，合金材质应进行光谱复查。

②使用胀接工艺的受热面管，安装前要对管子进行1：1的放样校管，管口进行退火处理。

③使用焊接工艺的受热面，应严格执行焊接工艺评定。受热面组件吊装不得将绳子捆在管束上，防止吊装时管子变形和损伤。

(3)电站锅炉安装质量控制点

①锅炉本体受热面安装一般程序设备清点检查→通球试验→光谱检查→联箱找正划线→管子就位对口和焊接。

②锅炉本体受热面安装技术要点：

组件的组合形式包括直立式和横卧式。

a.直立式组合其优点在于组合场占用面积少，便于组件的吊装；缺点在于钢材耗用量大，安全状况较差。

b.横卧式组合其优点就是克服了直立式组合的缺点；其不足在于占用组合场面积多，且在设备竖立时，若操作处理不当则可能造成设备变形或损伤。

2.3 锅炉热态调试与试运转

(1)烘炉

使锅炉砖墙能够缓慢地干燥，在使用时不致损裂。

(2)煮炉

清除锅内的铁锈、油脂和污垢、水垢等。

根据现场条件和锅炉的结构形式，可分别采用火焰烘炉、蒸汽烘炉、蒸汽和火焰混合烘炉。

(3)燃气管路的冲洗与吹洗

冲洗吹洗范围应包括减温水管系统和锅炉过热器、再热器及过热蒸汽管道吹洗。

(4)锅炉试运行

①锅炉试运行必须是在烘炉煮炉合格的前提下进行。

②在试运行时使锅炉升压：在锅炉启动时升压应缓慢，升压速度应控制，尽量减小壁温差以保证锅筒的安全工作。

③认真检查人孔、焊口、法兰等部件，如发现有泄漏时应及时处理。

④仔细观察各联箱、锅筒、钢架、支架等的热膨胀及其位移是否正常。

⑤试运行完毕后，按规定办理移交签证手续。

3.光伏发电设备

3.1 光伏发电设备组成

光伏发电设备主要由光伏支架、光伏组件、汇流箱、逆变器、电气设备等组成。

光伏支架包括跟踪式支架、固定支架和手动可调支架等。

3.2 安装程序

施工准备→基础检查验收→设备检查一→光伏支架安装→光伏组件安装→汇流箱安装一→逆变器→电气设备安装→调试→验收。

3.3 安装技术要求

(1)支架安装：手动可调支架调整动作灵活，跟踪式支架与基础固定牢固。

(2)光伏组件安装：光伏组件之间的接线在组串后应进行光伏组件串的开路电压和短路电流的测试，施工时严禁接触组串的金属带电部位。

(3)汇流箱安装：汇流箱安装垂直度偏差应小于1.5mm。

(4)逆变器安装：逆变器基础型钢其顶部应高出抹平地面10mm并有可靠的接地。

4.风力发电设备

4.1 风力发电设备的构成

风力发电设备主要包括塔筒、机舱、发电机、轮毂、叶片、电气设备等。

4.2 风力发电设备的安装程序

施工准备→基础环平台及变频器、电器柜→塔筒安装→机舱安装→发电机安装→叶片与轮毂组合→叶轮安装→其他部件安装→电气设备安装→调试试运行一→验收。（从下往上）

4.3 风力发电设备安装技术要求

(1)基础环：在基础上安装基础环，固定螺栓使用力矩扳子紧固。

(2)筒安装：按照由下至上的吊装顺序进行塔简的安装。

(3)机舱安装：使用主吊机械吊装机舱就位。

(4)叶轮安装：先将轮毂固定在组合支架上与三个叶片进行组合，之后使用吊装机械吊装组合后的叶轮组件。使用水平仪控制设备的水平度，使用经纬仪控制塔筒的垂直度。

五、静置设备及金属结构制作安装工程施工技术

1.钢制焊接常压容器

1.1 制作技术

(1)焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录及焊工的识别标记，应保存3年。

(2)返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。

(3)除另有规定，容器对接焊接接头需进行局部射线或超声检测，检测长度不得少于各条焊接接头长度的10%。局部无损检测应优先选择T形接头部位。

(4)容器制造完成后，应按图样要求进行盛水试验、液压试验、气压试验、气密性试验或煤油渗漏试验等。

(5)试验液体一般采用水，需要时也可采用不会导致危险的其他液体。试验气体一般采用干燥、洁净的空气，需要时也可采用氮气或其他惰性气体。

(6)试验时应采用两个经校正的，且量程相同的压力表，压力表的量程为试验压力的2倍左右。

(7)在图样允许的情况下或经设计单位同意，可以用煤油渗漏试验代替盛水试验。

1.2 验收要求

(1)质量证明文件

①产品合格证

②容器说明书：容器特；容器总图；容器主要零部件表；容器热处理状态与禁焊等特殊说明。

③质量证明书：主要零部件材料的化学成分和力学性能；无损检测结果；压力试验结果，与图样不符的项目。

(2)容器铭牌

①制造单位名称；

②制造单位对该容器产品的编号；

③制造日期；

④设计压力；

⑤试验压力；

⑥设计温度；

⑦容器重量。

2.压力容器

2.1 分类

(1)按特种设备目录分：固定式、移动式、气瓶和氧舱。

(2)根据压力和容积：I、ll、ll。

(3)特定结构容器：塔式、卧式、管壳式换热器、钢制球形储罐、有色金属容器。

(4)按工艺过程中的作用：反应容器、换热容器、分离容器、贮运容器

2.2 安装技术

(1)塔式容器

①基础验收：复测基础并对表面进行处理，基础混凝土强度不得低于设计强度的75%，设有沉降观测点。

②安装程序和安装

a.整体安装：吊装就位→找平找正→灌浆抹面→内件安装→检查封闭。

b.分段（片）安装：采用卧装法或立式正装法施工。

(2)管壳式换热器

①检查水平度和垂直度。必要时，安装前应进行耐压试验。

②现场进行管束抽芯检查后，还应进行耐压试验。

(3)钢制球形储罐

①散装法的施工程序为：支柱上、下段组装→赤道带安装→下温带安装-→下寒带安装→上温带安装-→上寒带安装→上、下极安装→调整及组装质量总体检查。

②分带法：可用于公称容积不大于2000m3的球罐组装。

(4)球罐焊接和焊后整体热处理

①球罐的焊接顺序

a.焊接程序原则：先焊纵缝，后焊环缝；先焊短缝，后焊长缝；先焊坡口深度大的一侧，后焊坡口深度小的一侧。

b.焊条电弧焊时，焊工应对称分布、同步焊接，在同等时间内超前或滞后的长度不宜大于500mm。焊条电弧焊的第一层焊道应采用分段退焊法；多层多道焊时，每层焊道引弧点宜依次错开25~50mm。

②球罐的焊后整体热处理

球形罐根据设计图样要求、盛装介质、厚度、使用材料等确定是否进行焊后整体热处理。球形罐焊后整体热处理应在压力试验前进行。

(5)球罐几何尺寸检查

①球罐焊后几何尺寸检查内容包括：壳板焊后的棱角检查，两极间内直径及赤道截面的最大内直径检查，支柱垂直度检查；

②零部件安装后的检查，包括人孔、接管的位置、外伸长度、法兰面与管中心轴线垂直度检查。

3.储罐

3.1 分类

常压储罐、大型储罐、LNG储罐。

3.2 安装技术

①正装法：从下到上安装，大型浮顶罐一般采用正装法施工。

②倒装法：从上到下安装。优点：避免了高空作业，保证了安全，有利于提高质量和工效，目前在储罐施工中被广泛采用。

③水浮法：正装法的一种。

3.3 试验介质及充水

(1)一般情况下，充水试验采用洁净水；特殊情况下，如采用其他液体充水试验，必须经有关部门批准。

(2)对不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过25mg/L。试验水温均不低于5℃。

(3)充水试验中应进行基础沉降观测，如基础发生设计不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。充水和放水过程中，应打开透光孔。

4.静置设备的检验试验要求

4.1 压力容器产品焊接试件要求

(1)为检验产品焊接接头的力学性能和弯曲性能，应制作产品焊接试件，制取试样，进行拉力、弯曲和规定的冲击试验。

(2)产品焊接试件的材料、焊接和热处理工艺，应在其所代表的受压元件焊接接头的焊接工艺评定合格范围内。

(3)产品焊接试件由参与本台压力容器的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和检验员代号钢印。

(4)圆筒形压力容器的产品焊接试件，应当在筒节纵向焊缝的延长部分，采用与施焊压力容器相同的条件和焊接工艺同时焊接。

(5)现场组焊的每台球形储罐应制作立焊、横焊、平焊加仰焊位置的产品焊接试件各一块。

(6)球罐的产品焊接试件应由施焊该球形储罐的焊工在与球形储罐焊接相同的条件和焊接工艺情况下焊接。

(7)产品焊接试件经外观检查和射线（或超声）检测，如不合格，允许返修，如不返修，可避开缺陷部位截取试样。

4.2 大型储罐底板三层搭接焊缝检测

(1)底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝、罐底板对接焊缝与壁板的“T”形焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测；

(2)全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。

4.3 储罐的充水试验

(1)储罐建造完毕，应进行充水试验，并应检查罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的强度、稳定性及严密性；浮顶及内浮顶的升降试验及严密性；浮顶排水管的严密性等。进行基础的沉降观测。

(2)充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件，应全部完工，并检验合格；所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。

4.4 几何尺寸检验要求

①罐壁的检查内容：高度偏差，直度偏差，焊缝棱角度，局部凹凸变形

②底圈壁板内表面半径偏差

③罐底、罐顶检查内容：罐底焊后局部凹凸变形；浮顶局部凹凸变形；固定顶的成型及局部凹凸变形。

5.金属结构

5.1 钢结构制作

(1)金属结构制作焊接，应根据工艺评定编制焊接工艺文件。

①对于有较大收缩或角变形的接头，正式焊接前应采用预留焊接收缩裕量或反变形方法控制收缩和变形；

②长焊缝采用分段退焊、跳焊法或多人对称焊接法焊接；

③多组件构成的组合构件应采取分部组装焊接，矫正变形后再进行总装焊接。

(2)钢结构安装一般有以下几个主要环节

①基础验收处理；

②钢构件复查；

③钢结构安装；

④涂装（防腐涂装和/或防火涂装）。

5.2 球罐焊接和焊后整体热处理

(1)球罐的焊接顺序

①焊接程序原则：先焊纵缝，后焊环缝；先焊短缝，后焊长缝；先焊坡口深度大的一侧，后焊坡口深度小的一侧。

②焊条电弧焊时，焊工应对称分布、同步焊接，在同等时间内超前或滞后的长度不宜大于500mm。焊条电弧焊的第一层焊道应采用分段退焊法；多层多道焊时，每层焊道引弧点宜依次错开25~50mm。

5.3 工业钢结构安装

(1)安装顺序

构件检查一→基础复查→钢柱安装→支撑安装→梁安装-→平台板（层板、屋面板）安装→围护结构安装。

(2)钢构件组装和钢结构安装要求

①多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上，避免造成过大的积累误差。

②钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。

③厚涂型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。

5.4 紧固件连接要求

钢结构制作和安装单位，应按现行国家标准的有关规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。

六、自动化仪表工程施工技术

1.施工准备

1.1 技术准备

(1)图纸会审、编制方案、交底培训。

(2)针对主要工序编制相应的施工方法。例如，电缆敷设及各种管道敷设施工方法、仪表安装施工方法、单体调校施工方法、信号连锁系统调试施工方法等。

1.2 施工现场准备

(1)仪表安装前的校准和试验应在室内进行，应避开振动大、灰尘多、噪声大和有强磁场干扰的地方；室内温度维持在10~35℃之间，空气相对湿度不大于85%。

(2)仪表试验的电源电压应稳定。交流电源及60V以上的直流电源电压波动范围应为士10%。60V以下的直流电源电压波动范围应为士5%。

(3)用于仪表校准和试验的标准仪器、仪表应具备有效的计量检定合格证书，其基本误差的绝对值，不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的1/3。

1.3 设备及材料的保管和要求

(1)测量仪表、控制仪表、计算机及其外部设备等精密设备，宜存放在温度为5~40℃、相对湿度不大于80%的保温库内。

(2)设备由温度低于-5℃的环境移入保温库时，应在库内放置24h后再开箱。

(3)仪表设备及材料在安装前的保管期限，不应超过1年。

2.主要施工程序

2.1 自动化仪表安装施工的原则

(1)自动化仪表施工的原则：先土建后安装；先地下后地上；先安装设备再配管布线；先两端（控制室、就地盘和现场仪表）后中间（电缆槽、接线盒、保护管、电缆、电线和仪表管道等）。

(2)仪表设备安装应遵循的原则：先里后外；先高后低；先重后轻。

(3)仪表调校应遵循的原则：先取证后校验；先单校后联校；先单回路后复杂回路；先单点后网络。

2.2 安装施工程序

施工准备→制作安装盘柜基础→盘柜、操作台安装→电缆槽、接线箱（盒）安装→取源部件安装→仪表单体校验、调整安装→仪表管道安装→电缆敷设→仪表电源设备试验→综合控制系统试验→回路试验、系统试验→投运→竣工资料编制→交接验收。

2.3 仪表管道的类型

有测量管道、气动信号管道、气源管道、液压管道和伴热管道等。

2.4 交接试验

(1)中央控制室安装综合控制系统试验、回路试验和系统试验（包括检测回路试验、控制回路试验、报警系统、程序控制系统和联锁系统的试验）。

(2)交接验收

①仪表工程的回路试验和系统试验进行完毕，即可开通系统投入运行。

②仪表工程连续48h开通投入运行正常后，即具备交接验收条件。

③编制并提交仪表工程竣工资料。

3.自动化仪表设备的安装要求

3.1 一般规定

(1)仪表不应安装在有振动、潮湿、易受机械损伤、有强电磁场干扰、高温、温度剧烈变化和有腐蚀性气体的位置；检测元件应安装在能真实反映输入变量的位置。

(2)直接安装在管道上的仪表，宜在管道吹扫后安装，当必须与管道同时安装时，在管道吹扫前应将仪表拆下。

(3)直接安装在设备或管道上的仪表在安装完毕应进行压力试验。

(4)对仪表和仪表电源设备进行绝缘电阻测量时，应有防止弱电设备及电子元件损坏的措施。

(5)仪表线路的连接应为并联方式。

3.2 温度检测仪表安装

(1)测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置，应按设计文件规定采取防弯曲措施。

(2)在多粉尘的部位安装测温元件，应采取防止磨损的措施。

3.3 流量检测仪表安装

(1)节流件安装应符合下列规定：节流件必须在管道吹洗后安装；节流件安装方向，必须使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面，孔板的锐边或喷嘴的曲面侧迎着被测流体的流向。

(2)涡轮流量计和涡街流量计的信号线应使用屏蔽线，其上下游直管段的长度应符合设计文件的规定。

(3)质量流量计应安装于被测流体完全充满的水平管道上。测量气体时，箱体管应置于管道上方，测量液体时，箱体管应置于管道下方，在垂直管道中的流体流向应自下而上。

(4)电磁流量计安装的流量计外壳、被测流体和管道连接法兰之间应等电位接地连接；在垂直的管道上安装时，被测流体的流向应自下而上。

(5)超声波流量计换能器的位置应在与水平直线成45夹角的范围内。

3.4 物位检测仪表安装

超声波物位计的安装：不应安装在进料口的上方；传感器宜垂直于物料表面。

3.5 成分分析和物性检测仪表的安装

可燃气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定，其密度大于空气时，检测器应安装在距地面200~300mm处，其密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区域的上方。

4.取源部件的安装要求

4.1 一般要求

(1)取源部件的安装，应在工艺设备制造或工艺管道预制、安装的同时进行。

(2)安装取源部件的开孔与焊接必须在工艺管道或设备的防腐、衬里、吹扫和压力试验前进行。

(3)在高压、合金钢、有色金属的工艺管道和设备上开孔时，应采用机械加工的方法。

(4)取源部件安装完毕后，应与设备和管道同时进行压力试验。

(5)安装位置，要选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，不宜选在阀门等阻力部件的附近和介质流束拐角处以及振动较大的地方。

4.2 温度取源部件

(1)温度取源部件与管道垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直相交；

(2)在管道的拐弯处安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相重合；

(3)与管道呈领斜角度安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交。

4.3 压力取源部件

(1)当测量气体压力时，取压点的方位在管道的上半部；

(2)测量液体压力时，取压点的方位在管道的下半部与管道的水平中心线成0~45°夹角的范围内；

(3)测量蒸汽压力时，取压点的方位在管道的上半部，或者下半部与管道水平中心线成0~45°夹角的范围内。

(4)医力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，压力取源部件应安装在温度取源部件的上游侧。

4.4 流量取源部件

(1)流量取源部件上、下游直管段的最小长度，应符合设计文件的规定。

(2)在上、下游直管段的最小长度范围内，不得设置其他取源部件或检测元件。

(3)直管段内表面应清洁，无凹坑和凸出物。

(4)采用均压环取压时，取压孔应在同一截面上均匀设置，且上、下游取压孔的数应相等。

(5)取压口的方位应符合下列要求：

①当测量气体流量时，取压口在管道的上半部；

②测量液体流量时，取压口在管道的下半部与管道水平中心线成0~45°角的范围内；

③测量蒸汽时，取压口在管道的上半部与管道水平中心线成0~45°角的范围内。

4.5 物位取源部件

(1)浮筒液位计

应使浮筒呈垂直状态，处于浮筒中心正常操作液位或分界液位的高度。

(2)超声波物位计的安装

不应安装在进料口的上方，传感器宜垂直于物料表面。

4.6 分析取源部件的安装要求

(1)分析取源部件应安装在压力稳定、能灵敏反映真实成分变化和取得具有代表性的分析样品的位置。

(2)取样点的周围不应有层流、涡流、空气渗入、死角、物料堵塞或非生产过程的化学反应。

(3)在水平或倾斜的管道上安装分析取源部件时，其安装方位的要求与安装压力取源部件的取压点要求相同。

5.仪表试验

(1)仪表在安装和使用前应进行检查、校准和试验。仪表安装前的校准和试验应在室内进行。

(2)仪表工程在系统投用前应进行回路试验。

(3)单台仪表的校准点应在仪表全量程范围内均匀选取，不应少于5点。当进行回路试验时，仪表校准点不应少于3点。

(4)指针在全标度范围内的示值误差和回程误差应符合仪表准确度的规定。

(5)电源设备的带电部分与金属外壳之间的绝缘电阻。当采用500兆欧表测量时，应不小于5MΩ。

七、防腐与绝热工程施工技术

除锈——防腐蚀层——绝热层——防潮层——保护层

1.防腐蚀方法

(1)防腐蚀通常有化学防腐蚀、物理防腐蚀、电化学防腐蚀。

(2)化学防腐蚀是改变金属的内部结构。例如：把铬、镍加入普通非合金钢中制成不锈钢。

(3)物理防腐蚀是在金属表面覆盖保护层。例如：涂装、衬里。

(4)电化学保护分为外加电流的阴极保护和牺牲阳极的阴极保护。

2.防腐蚀施工技术

2.1 金属表面预处理

最常用的方法是：工具清理、机械处理、喷射或抛射处理。

锈蚀度分为：A、B、C、D。

处理等级：工具等级分为St2级、St3级两级。

喷射处理质量等级分为St1级、St2级、St2.5级、Sa3级四级。

2.2 涂装技术要求

(1)涂料进场时，供料方除提供产品质量证明文件外，尚应提供涂装的基体表面处理和施工工艺等要求。产品质量证明文件包括：产品质量合格证；质量技术指标及检测方法；材料检测报告或技术鉴定文件。

(2)施工环境温度宜为10~30℃，相对湿度不大于85%，或涂覆的基体表面温度比露点温度高3℃。

2.3 衬里

(1)水泥砂浆衬里。

(2)橡胶衬里。

(3)块材衬里。

2.4 防腐蚀工程施工安全技术

(1)涂装作业前，应编制涂装工艺文件，制定相应的防护措施，并应有：

①有害、危险因素，有毒有害物质名称、数量和最高容许浓度。

②防护措施。

③故障的应急措施。

④安全技术操作要求。

⑤不得不选用禁止或限制使用的涂装工艺论证资料。

(2)涂装作业场所应按规定配置相应的消防灭火器具，设置安全标志，由专人负责管理。

(3)选用快速测定方法，现场跟踪检测。

(4)有限空间作业设备、管道内部涂装和衬里作业安全，应采取下列措施：

①办理作业批准手续；划出禁火区；设置警戒线和安全警示标志。

②分离和隔绝非作业系统，清除内部和周围易燃物。

③设置机械通风，通风量和风速符合有关规定。

(5)火灾事故的危险源辨识

危险因素                 来源

可燃物质                 有机溶剂、废料、漆垢、漆尘

着火源                     明火、摩擦冲击、电器火花、静电放电、雷电、化学能、日光聚集

其他                        增加燃烧可能性

3.绝热层施工技术要求

3.1 一般规定

(1)厚度和宽度

①当采用一种绝热制品，保温层厚度≥100mm，保冷层厚度≥80mm时，应分为两层或多层逐层施工，各层的厚度宜接近。

②硬质或半硬质绝热制品的拼缝宽度，当作为保温层时，不应大于5mm，当作为保冷层时，不应大于2mm。

(2)接缝

①绝热层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于100mm。

②水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45°范围内。

(3)附件

①保冷设备及管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支吊架等附件。

②设备裙座里外均应进行保冷。

③其保冷层长度不得小于保冷层厚度的4倍或敷设至垫块处，保冷层厚度应为邻近保冷层厚度的1/2，但不得小于40mm。

(4)基本要求

①个人防护绝热工程的施工人员应按规定佩戴安全帽、安全带、工作服、工作鞋、防护镜等防护用品。

②工具喷涂绝热施工工具使用后应用溶剂或洗净剂清洗干净，以免结疤或粘堵工具。

(5)特殊作业

①防毒措施

a.戴口罩，防毒面具

b.施工工人应处于上风向

c.施工完毕后，施工工人应进行洗涤或沐浴

②防火措施

3.2 捆扎法施工

(1)每块绝热制品上的捆扎件不得少于两道；对有振动的部位应加强捆扎。

(2)不得采用螺旋式缠绕捆扎。

(3)立式设备或垂直管道的绝热层采用硬质、半硬质绝热制品施工时，应从支承件开始，自下而上拼装，保温应采用镀锌铁丝或包装钢带进行环向捆扎，保冷应采用不锈钢丝或不锈钢带进行环向捆扎。

(4)对卧式设备采用硬质或半硬质制品保温施工时，需要在设备中轴线水平面上设置托架，保温层从托架开始拼砌，并用镀锌钢丝网状捆扎。

3.3 伸缩缝

(1)设备或管道采用硬质绝热制品时，应留设伸缩缝。

(2)两固定管架间水平管道绝热层的伸缩缝，至少应留设一道。

(3)立式设备及垂直管道，应在支承件、法兰下面留设伸缩缝。

(4)弯头两端的直管段上，可各留一道伸缩缝。

(5)伸缩缝留设的宽度，设备宜为25mm，管道宜为20mm。

(6)中、低温保温层的各层伸缩缝，可不错开；保冷层及高温保温层的各层伸缩缝，必须错开，错开距离应大于100mm。

4.防潮层施工技术要求

4.1 一般要求

(1)适用性：保冷层和敷没在地沟内管道的保温层。

(2)施工技术要求

①室外施工不宜在雨雪天或阳光暴晒中进行。

②防潮层外不得设置钢丝、钢带等硬质捆扎件。

③设备筒体、管道上的防潮层应连续施工，不得有断开或断层等现象。防潮层封口处应封闭。

4.2 玻璃纤维布复合胶泥涂抹结构

(1)立式设备和垂直管道的环向接缝，应为上下搭接。卧式设备和水平管道的纵向接缝位置，应在两侧搭接，并应缝口朝下。

(2)玻璃纤维布应随第一层胶泥层边涂边贴，其环向、纵向缝的搭接宽度不应小于50mm，搭接处应粘贴密实，不得出现气泡或空鼓。

(3)粘贴的方式，可采用螺旋形缠绕法或平铺法。

(4)待第一层胶泥干燥后，再涂抹第二层胶泥。

5.保护层施工技术要求

5.1 金属保护层

(1)金属保护层纵向接缝可采用搭接或咬接；环向接缝可采用插接或搭接。室内的外保护层结构，宜采用搭接形式。

(2)当金属保护层采用支撑环固定时，支撑环的布置间距应和金属保护层的环向搭接位置一致，钻孔应对准支撑环。

(3)压型板应由下而上进行安装。当采用硬质绝热制品时，其金属压型板的宽波应安装在外面；半硬质和软质则窄波则在外面。

(4)垂直管道或设备金属保护层的敷设，应由下而上进行施工，接缝应上搭下。

5.2 非金属保护层

(1)设备绝热保护层

①立式设备、垂直管道或倾斜度大于45°的斜立管道上的金属保护层，应分段将其固定在支承件上。

②静置设备和转动机械的绝热层，其金属保护层应自下而上进行敷设。环向接缝宜采用搭接或插接，纵向接缝可咬接或搭接，搭接或插接尺寸应为30~50mm。平顶设备顶部绝热层的金属保护层，应按设计规定的斜度进行施工。

(2)管道绝热保护层

(1)水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭接在低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15°~45°处，并应缝口朝下。

(2)管道金属保护层的纵向接缝，当为保冷结构时，应采用金属抱箍固定，间距宜为250~300mm；当为保温结构时，可采用自攻螺钉或抽芯铆钉固定，间距宜为150~200mm，间距应均匀一致。

(3)垂直管道或设备金属保护层的敷设，应由下而上进行施工，接缝应上搭下。

八、工业炉窑砌筑工程施工技术

1.耐火材料的种类

1.1 按化学特性分类

酸性耐火材料：硅砖、石英砂砖

碱性耐火材料：镁砖、镁铝砖、白云石砖

中性耐火材料：镁砖、镁铝砖、白云石砖

1.2 膨胀缝填充材料

伸缩性能好，如耐火陶瓷纤维、PVC板、发泡苯乙烯等。

2.施工前的工序交接

2.1 工序交接的规定

工业炉窑砌筑工程应于炉子基础、炉体骨架结构和有关没备安装经检查合格后并签订工序交接证明书后，才可进行施工。

2.2 工序交接证明书的内容

(1)炉子中心线和控制标高的测量记录及必要的沉降观测点的测量记录。

(2)隐蔽工程的验收合格证明。

(3)炉体冷却装置、管道和炉壳的试压记录及焊接严密性试验验收合格的证明。

(4)钢结构和炉内轨道等安装位置的主要尺寸的复测记录。

(5)可动炉子或炉子的可动部分的试运转合格的证明。

(6)炉内托砖板和锚固件等的位置、尺寸及焊接质量的检查合格的证明。

(7)上道工序成果的保护要求。

3.耐火砖砌筑

3.1 施工程序

(1)动态炉窑

①动态炉密（回转窑）砌筑必须在炉窑单机无负荷运转验收合格后方可进行。

②砌筑的基本程序是：起始点的选择应从热端向冷端或者从低端向高端分段依次砌筑。

(2)静态炉容

静态式炉窑砌筑的施工程序与动态炉窑基本相同，不同之处在于：

①不必进行无负荷试运转。

②起始点一般选择自下而上的顺序。

③起拱部位应从两侧向中间砌筑，并需采用拱胎压紧固定，待锁砖完成后，拆除拱胎。

3.2 底和墙砌筑技术要求

(1)砌筑炉底前，应预先找平基础。砌筑反拱底前，应用样板找准砌筑弧形拱的基面；斜坡炉底应放线砌筑。

(2)反拱底应从中心向两侧对称砌筑。

(3)圆形炉墙应按中心线砌筑。当炉壳的中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求时，可以炉壳为导面进行砌筑。

(4)弧形墙应按样板放线砌筑。砌筑时，应经常用样板检查。

(5)圆形炉墙不得有三层重缝或三环通缝，上下两层重缝与相邻两环的通缝不得在同一地点。

(6)砌砖中断或返工拆砖时，应做成险梯形的斜搓。

(7)留设膨胀缝的位置，应避开受力部位、炉体骨架和砌体中的孔洞，砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上下层应相互错开。

3.3 拱和顶砌筑技术要求

(1)不得用加厚砖缝的方法找平拱脚。

(2)当拱脚砖后面有砌体时，应在该砌体砌完后，才可砌筑拱或拱顶。

(3)拱和拱顶必须从两侧拱脚同时向中心对称砌筑。砌筑时，严禁将拱砖的大小头倒置。

(4)锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。

(5)不得使用砍掉厚度1/3以上的或砍凿长侧面使大面成模形的锁砖。

(6)吊挂平顶的吊挂砖，应从中间向两侧砌筑。

(7)跨度大于5m的拱胎在拆除前，应设置测量拱顶下沉的标志；拱胎拆除后，应做好下沉记录。

4.耐火烧注料施工技术要求

4.1 耐火浇注料的施工程序

材料检查验收→施工面清理→锚固钉焊接→模板制作安装→防水剂涂刷→浇注料搅拌并制作试块→浇注并振捣→拆除模板→膨胀缝预留及填充→成品养护。

4.2 施工的技术要求

(1)不得随意改变浇注料的配比或随意在搅拌好的浇注料中加水或其他物料。

(2)搅拌耐火浇注料的用水应采用洁净水。

(3)浇注用的模板应有足够的刚度和强度。对模板应采取防粘措施。与浇注料接触的隔热砌体的表面，应采取防水措施。

(4)浇注料应采用强制式搅拌机搅拌。

(5)搅拌好的耐火浇注料，应在30min内浇注完成。已初凝的浇注料不得使用。

(6)耐火浇注料的浇注，应连续进行。在前层浇注料初凝前，应将次层浇注料浇注完毕；间歇超过初凝时间，应按施工缝要求进行处理。

(7)耐火浇注料在施工后，应按设计规定的方法养护。

5.耐火喷涂料与耐火陶瓷纤维施工

5.1 耐火喷涂料施工要求

(1)喷涂料应采用半干法喷涂。

(2)喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂方向应垂直于受喷面，喷涂面不允许出现干料或流淌。

(3)喷涂应分段连续进行，一次喷到设计厚度。

(4)施工中断时，宜将接搓处做成直搓，继续喷涂前应用水润湿。

(5)喷涂完毕后，应及时开设膨账缝线。

5.2耐火陶瓷纤维施工

(1)耐火陶瓷纤维施工的主要方法有：层铺法、叠铺法、层叠混合法及耐火纤维喷涂法。

(2)在耐火陶瓷纤维内衬上施工不定形耐火材料时，其表面应做防水处理。

6.烘炉

6.1 主要工作

(1)制订工业炉的烘炉计划；

(2)准备烘炉用的工机具和材料；

(3)确认烘炉曲线；

(4)编制烘炉期间作业计划及应急处理预案；

(5)确定和实施烘炉过程中监控重点。

6.2 烘炉的技术要点

(1)烘炉应在其生产流程有关的机电设备联合试运转及调整合格后进行。

(2)耐火浇注料内衬应按规定养护后，才可进行烘炉。

(3)工业炉在投入生产前必须烘干烘透。烘炉前应先烘烟囱及烟道。

(4)烘炉应制定烘炉曲线和操作规程。其主要内容包括：烘炉期限、升温速度、恒温时间、最高温度、更换加热系统的温度、烘炉措施、操作规程及应急预案等。

(5)烘炉必须按烘炉曲线进行。烘炉过程中，应测定和测绘实际烘炉曲线。

7.冬期施工的技术措施

(1)机电工程砌筑在冬季施工期：指当室外日均气温连续五日稳定低于5C时，即可进入冬期施工。

(2)砌筑应在供暖环境中进行。工作地点和砌体周围温度均不低于5℃。耐火砖和预制块在砌筑前应预热至0℃以上。

(3)耐火泥浆、耐火浇注料的搅拌应在暖棚内进行。

(4)调制耐火浇注料的水可以加热。

(5)冬期施工耐火浇注料的养护：

①水泥耐火浇注料可采用蘸热法和加热法养护。

②黏土、水玻璃、磷酸盐水泥浇注料的养护应采用干热法。

(6)冬期施工时，应做专门的施工记录，并符合下列规定：

①室外空气温度，工作地点和砌体周围的温度，加热材料在暖棚内的温度，不定形耐火材料在搅拌、施工和养护时的温度，应每隔4h测量一次。

②全部测量点应编号，并绘制测温点布置图。

③测量不定形耐火材料的温度时，测温表放置在料体的时间不应少于3min。