ERP原理笔记

第1章 初识ERP

1.1 企业管理的困惑

• 全球竞争激烈，没有受保护的领地
• 竞争策略演变：
  • 敌无我有
  • 敌有我优
  • 敌优我廉
  • 敌廉我走
  • 敌廉我快

1.2 速度成为新的竞争条件

• 1995年：美国公司提出"955"要求（95%订单5天内出货）
• 2004年：中国台湾神达公司实现"982"（98%订单2天内出货）
• 机械行业也面临出货提前期缩短的压力

1.3 制造业悖论

企业运营中的基本矛盾

• 如何满足多变的市场需求？
• 如何准确及时做出客户承诺？
• 如何处理紧急订单？
• 如何保持均衡生产计划？
• 如何准确了解生产情况？
• 如何管理供应商？
• 如何避免物料短缺与库存积压？
• 如何提高质量并降低成本？
• 如何做好财务分析与资金计划？
• 如何统一各部门观点与语言？

蕴含的基本矛盾

• 市场需求多变 vs 生产计划稳定
• 库存积压 vs 物料短缺
• 高质量 vs 低成本
• 部门本位观 vs 统一观点

1.4 ERP的定义

• ERP = Enterprise Resource Planning（企业资源计划）
• 代表全球应用最广泛、最有效的企业管理理念与方法
• 已通过计算机软件实现，也指一类企业管理软件系统

1.5 制造业基本方程与MRP

制造业基本方程

• A：要制造什么？（主生产计划）
• B：用什么制造？（物料清单BOM）
• C：手中有什么？（库存记录）
• D：还应准备什么？（物料需求）
• 公式：A × B – C = D

MRP（物料需求计划）

• 是ERP的核心
• 模拟和解决制造业基本方程
• 基本逻辑：根据主生产计划、物料清单和库存记录，计算物料需求
• 目标：以最小库存量满足需求，避免物料短缺

1.6 ERP的功能

1. 解决市场多变与均衡生产的矛盾

• 主生产计划均衡安排
• 总量匹配市场需求，不追求时刻匹配

2. 改善客户供货承诺

• 提供可承诺量数据
• 明确交货能力，及时响应客户需求

3. 解决库存管理难题

• 通过MRP计算物料需求
• 实现最小库存满足需求，避免短缺与积压

4. 提高质量并降低成本

• 工作有序化
• 减少废品，一次做好
• 质量提高与成本降低相伴而来

5. 改变部门本位观

• 整合各子系统（生产、财务、销售、工程技术、采购）
• 统一数据环境，流程化管理
• 各部门更好了解企业整体运作

6. 应用不再局限于制造业

1.7 ERP实施

关键因素

• 技术
• 数据
• 人

常见失败原因

• 高层领导缺乏重视和参与
• 不愿改变工作方式
• 数据不准确
• 实施团队组织不当
• 关键岗位人员调动
• 计划不周，部门协调不好
• 实施周期太长
• 培训不足

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第2章

(3)时段式MRP的前提条件

1. 主生产计划

2. 物料清单

3. 库存记录

4. 物料代码

(4)时段式MRP的基本假设

• 保证BOM和库存记录文件的数据的完整性

• 所有物料的订货提前期是已知得

• 所有受其控制的物料都要经过库存登记

• 用于构成某个父项的所有子项都必须下达父项的订货时到齐

• 每项物料的消耗都是间断的

累计提前期：

从采购原材料开始计算（同一天可以买不同物料）

(5)时段式MRP的数据处理过程

物料的库存状态数据包括：

• 库存量：即库存可用量，指某项物料在某个时区的库存数量
• 预计入库量：指在本地时区之前的各时区中
• 毛需求量：市场预设
• 净需求：毛需求 - 库存量

(1)理解MRP2

把生产，财务，销售，工程技术，采购等各个子系统结合

• MRP2是制造业资源计划的英文缩写

• 财务系统与生产子系统结合一体使闭环MRP

供应商到客户的全部环节都集成起来

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5 物料管理

5.1 物料管理的内涵和目标

库存周转次数是一个重要概念用来反映一年库存运动的速率

库存周转次数 = 年销售产品成本 / 库存平均价值

5.2 库存目的和费用

库存：为了保证生产和客户服务正常进行的一切存储的物料

库存是对生产的支持，又是对生产的结果

库存目的：

• 安全库存

• 预期库存（季节性库存）

• 批量库存

• 在途库存

• 囤积库存

5.3 确定订货批量的方法（选择成本最小的方法）

成本 = 订货费用（订货次数有关）+ 保管费用

固定订货批量法

特点：批量固定但订货时间间隔不固定

适应场合：通常限于订货费用比较大的部分物料

订货费用 = 订货次数 * 每次的费用

保管费用 = \(10 + 15 * 3 * 1 + 20 * 2 + 5 * 3 + 10 * 4 + 30 * 1 = 180\)

作业里有提前期

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经济订货批量法

采购成本，订货成本，库存持有成本，缺货成本（不考虑第四项）

假设条件：

• 一年的需求量固定

• 不允许出现缺货

• 不存在批量折扣

• 需求连续

1. 采购成本公式（跟订货量无关）：

R：每年的需求量
C：单位商品价格

采购成本 = \(R * C\)
平行\(x\)轴

2. 订货成本（每一次去订货发生的费用，与订货次数有关）：

R：每年的需求量
Q：每次的订货量
S：每次的订货成本

订货成本 = \(S * (R / Q)\)
反比例函数

3. 库存持有成本/保管费用：

Q：每次的订货量
I：单位商品的年存储费率
C：单位商品价格

保管费用 = \(Q / 2 * C * I\)
一次函数

总成本 = 三成本之和

\(EOQ\)：总成本最低的点

当订货成本 = 库存持有成本时，总成本最低

最低订货量 \(Q = sqrt(2 * R * S / C * I)\)

计算最低成本步骤：

确定总成本最低时的Q（订货量）

带公式

TC = 100 * 3 +
10 * 1 + 13 * 3 + 20 * 2 + 5 * 3 + 6 * 4 + 30 + 24 * 2 = 506

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按需订货法：

需要多少订多少

适用场合：价值高，需求极不连续

TC = 7 * 100 = 700

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时区订货批量法

见手机拍照

TC = 3 * 100 +
10 + 20 * 2 + 10 + 30 * 2 = 300 + 120 = 420

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5.4 安全库存和安全提前期

靠增加一定的库存量来起到缓冲作用

可用作应对意外供需差异的缓冲方法；

• 供应商交货数量少于需求

• 生产车间生产零件有缺陷

• 需求预测是10件，而接到的客户订单却要求12件

设置安全库存的策略：

• 对于提前期很长的物料要设置安全库存

• 对于选项设置安全库存

• 对于用户希望随时都有的产品设置安全库存

各时区预计可用量的计算方法：
某时区预计可用量 = 上时区预计可用量 + 该时区计划接受量 - 该时区毛需求量

• 当预计可用量出现负值时，就意味出现净需求其值等于这个负值的绝对值

• 但是，如果有安全库存，最后结论就是当预计可用量低于安全库存时，就意味出现净需求，其值等于安全库存与预计可用量的差

安全库存的计算

实际需求值服从于预测值为均值的正态分布

标准差：

\[\sigma = \sqrt{\frac{\sum_{i=1}^{n} (实际需求值 - 预测值)^2}{n-1}} \]

1. 计算 标准差
2. 查找安全系数
3. 计算安全库存

库存记录准确度

• 在MRP环境中，计算机中的库存记录（现有库存）准确度必须至少达到95%

确定库存记录准确度

误差 = abs(实际 - 库存记录) / 实际 * 100%

计数容限 = 该项物料允许的误差(不同物料该值不一样)

如误差不超过计数容限，则认为此项物料的库存记录是准确的，否则认为不准确

准确度 = 准确的/总 > 95%

周期盘点

把物料分类，每一天进行盘点

盘点频率：一年中对某项物料进行盘点的次数

周期盘点的目标

发现错误，并消除之

检测系统运行结果，确定库存记录准确率

主生产计划

• 1.什么是主生产计划

是关于“将要生产什么的描述”

承上启下，从宏观计划向微观计划过渡

是联系市场销售和生产制造的桥梁

主生产计划基本原则：根据企业的能力确定要做的事情，通过均衡的安排生产实现生产规划的目标

有效的主生产计划可以提供好的客户订单承若和好的资源利用的基础，通过供需平衡，使得在各种资源限制下让每个用户得到最好的服务

• 销售预测

销售预测描述需求信息，主生产计划描述供应信息

• 生产规划
  生产规划是按产品族规定生产率，而主生产计划按最终产品或者产品组件描述生产率

2. 为什么要指定主生产计划

3. 主生产计划的对象

对最终的产品做计划

• 需要人的控制

• 便于人的控制

主生产计划对象需要人的控制

• 物料计划的变化对物料产生重大的影响

4，主生产计划方式

面向库存生产（MTS）：看库存的量去决定是否生产，库存

面向订单设计：设计 + 采购 + 生产 + 装配 + 完成 + 发货

面向订单生产：生产 + 装配 + 完成 + 发货

• 纯粹面向订单生产

• 面向订单完成：产品已经生产完成了，就差刷漆或者logo

• 面向订单装配：组装+完成+发货

5. 订单及其生命周期

• 任何一个制造企业都要处理三类订单

• 客户订单： 反应市场的事迹需求

• 生产订单：反映为满足客户需求所必须完成的产品和其他自制项目及其数量和日期

• 采购订单：反映为保证生产和客户需求所必须外购的零部件和原材料及其数量和日期

一份订单从产生到完成的过程构成了它的生命周期通常把订单的生命周期划分为4个阶段：

1. 计算机计划订单：

• 是ERP系统对计划人员提出的建议，是由EPR系统生成的而不是由计划人员生成的
• ERP系统根据需求数量和日期，预先确定的批量和提前期，生成计划订单，确保物料的生产或采购满足需求
• ERP系统可以随时根据操作数据的变化而修改

2. 确定的计划订单：

• 指计划人员确认劳改订单的数量和日期，ERP系统不能再自动修改器数量十日起

3. 已下达的订单：

• 已下达的订单是一种授权，已经启动了生产过程，知名可以开始组织生成，把物料，人工和设备用于制造指定的产品和物料

4. 完成的订单：
   按时采购

5. 主生产计划矩阵

(8)可承诺量（ATP）：

• 用于支持客户订单承诺，指出在不改变主生产计划的前提下还可以做出多大的客户承若
• ATP是库存量和主生产计划量中尚未承若给客户订单的部分
• 计算ATP的方法有三种：
  • 离散的ATP
  • 不向前看的累计ATP
  • 向前看的累计ATP

8.1 主生产计划（MPS）

1. 定义：
   主生产计划是企业销售活动和生产活动之间的连结点

采购，加工，总装提前期：
累计提前期：前三个总和

需求时界：与总装提前期一致
计划时界：与累计提前期一致

冻结时域：
不能改
毛需求量 = 订单量

半冻结时域：
处在采购，加工阶段，可以改但是影响大
毛需求量 = MAX（预测量，订单量）

自由时域：可以随意改
毛需求量 = 预测量

PAB：预计可用量（库存）
PAB初值 = 上一时区末的PAB + 本时段计划接受量 - 本时区毛需求量

PAB末值 = PAB初值 + 计划产出量（MPS）

净需求：
PAB初值 >= 安全库存，则净需求 = 0
PAB初值 < 安全库存，则净需求 = 安全库存 - PAB初值

计划产出量 =
计划投入量：根据某种产品计划产出量，规定的提前期和成品率计算得出的投入生产的数量和时间

可承诺量（ATP）：
用于支持客户订单承诺，指出在不改变主生产计划的前提下还可以做出多大的承诺量

公式：
第一个时区的ATP = 初始库存量 + 计划接受量 + 主生产计划量 - （这个时区以及下一次出现主生产计划量之前所有时区中客户订单之和）
对其他时区，如果设置了主生产计划量，ATP = 主生产计划量 - （这个时区以及下一次出现主生产计划量之前所有时区中客户订单之和）

1. 根据两个时界划分三段

2. 根据不同时域求出毛需求量

3. 一个时区一个时区算

物料需求计划 （MRP）

它根据主生产计划，物料清单和库存记录，对每种物料进行计算

指出何时将会发生物料短缺

给出建议，以最小库存量来满足需求并避免物料短缺

问题A：由MPS来回答，是MRP运算的起点目标对象是最终产品，独立需求

问题B：由MPS和BOM来回答，目标对象是相关需求

问题C：由物料库存信息和已下达的采购订单来回答，目标对象同B

问题D：B和C的计算结果，同时考虑批量规则，安全库存废品率等管理因素

问题E：能力需求计划

父项的净需求就是子项的毛需求

全过程：
对一项物料的计划订单的下达就同时产生了其子项的毛需求

他们再时间上完全一致，在数量上由确定的对那个关系

逐层处理法和物料的底层代码

在最低的层次展开

能力需求计划

作用：看物料需求计划是否可行

能力需求计划的对象是生产能力

把物料需求计划转换为能力需求计划

把MRP的计划下达生产订单和已下达生产订单的能力需求，转换为对每个工作中心在各时区的负荷

CRP作用：
来自MRP的生产作业表示计划负荷，工艺路线可以提供单位负荷耗用能力标准，这两个数据可以形成对工作中心的能力需求

能力：
可用能力是指系统或资源在一定时间内能够生产一定数量产品的能力

能力的度量：

可用时间：
某一个工作中心可以使用的小时数

利用率：
实际时间 / 可用时间

效率：
完成的标准工时/投入的标准工时数

额定能力：
可用时间 * 利用率 * 效率

调整1能力：
调整劳力/安排加班/重新安排工艺路线/转包

调整负荷：
重迭作业/分批生产/减少准备提前期/调整订单