产能提升92%！骏腾发助力安徽大力电力破局

案例背景：安徽大力电力的产能与质量困境

安徽大力电力设备有限公司是国内知名的电力设备制造商，专注于电力变压器等核心部件的生产。随着电力行业的快速发展，公司的散热片产品需求激增，但老旧的生产模式却成为了增长的桎梏：传统半自动成型机生产节拍长达25秒/片，旺季产能严重不足；换模调整需30分钟以上，无法快速响应多规格订单；成型尺寸公差波动达±0.8mm，导致散热片组装时缝隙不均，存在漏油隐患，每年售后成本高达数十万元；每条生产线需3名工人协同操作，人力成本逐年攀升；更关键的是，生产数据处于“黑箱”状态，质量问题无法追溯，严重影响客户信任。

解决方案：骏腾发‘智造先锋’生产线的破局行动

在调研了多家设备厂商后，安徽大力电力最终选择了骏腾发——这家拥有26年电阻焊经验、专注定制化自动化生产线的高新技术企业。针对客户的痛点，骏腾发量身打造了“智造先锋”系列智能散热片全自动生产线，核心方案包括四大模块：

1. 全伺服连续成型技术：破解产能瓶颈

取代传统液压驱动，采用全伺服电机控制，实现不间断送料与成型，彻底解决了老式设备“停机等待”的问题，让生产节拍从25秒/片大幅压缩，为产能提升奠定基础。

2. 模具快换与自适应系统：缩短换型时间87%

针对客户“多规格订单”的需求，开发模具快换机构与参数自适应系统，换模时间从30分钟缩短至4分钟，工人只需一键操作即可完成模具切换，大幅提升了生产线的柔性。

3. 在线视觉检测：消除尺寸公差隐患

配备高精度在线视觉检测系统，对每片散热片的波高、波距、表面缺陷进行100%实时检测，一旦发现异常立即停机报警，将尺寸公差控制在±0.1mm以内，彻底解决了“依赖老师傅经验”的问题。

4. iMES智能控制中枢：打通数据“黑箱”

开发智能控制与信息管理中枢（iMES），实现生产数据实时上传、存储与追溯。从原材料入厂到成品出库，每一步的参数（如成型压力、速度、温度）都可查询，质量问题能快速定位到具体环节，彻底告别了“数据盲区”。

成果：安徽大力电力的业务飞跃与价值兑现

经过14周的现场勘查、工艺开发、设备制造与培训，骏腾发的生产线正式落地运行，为安徽大力电力带来了突破性的成果：

• 产能提升92.3%：单线日均产能从2600片提升至5000片，彻底解决了旺季产能不足的问题；
• 人力成本节省83%：每条生产线的工人从6名减至1名，年节省人力成本超50万元；
• 产品合格率提升至99.8%：尺寸公差控制在±0.1mm以内，漏油隐患彻底消除，售后成本下降85%；
• 换模效率提升87%：换模时间从30分钟缩短至4分钟，能够快速响应多规格订单；
• 能耗降低38%：相比传统液压设备，年节省电费约9.6万元；
• 钢材利用率提升2.1%：通过精准控制成型参数，年节省原材料成本约15万元；
• OEE（设备综合利用率）提升至86%：从68%的行业平均水平跃升至优秀级，设备价值最大化。

“骏腾发的生产线不仅解决了我们的产能瓶颈，更让我们的生产实现了‘从经验到数据’的跨越。现在，我们的散热片质量稳定，客户投诉几乎为零，这在以前是不敢想的。”——安徽大力电力生产总监 张先生

案例启示：传统制造企业的智能化转型路径

安徽大力电力的成功，并非偶然。其核心逻辑在于：针对具体痛点的定制化解决方案（而非标准化设备）、技术创新的落地（全伺服、智能检测、数据管理）、长期的技术积累（骏腾发26年的电阻焊经验）。对于传统制造企业而言，智能化转型不是“买一台高端设备”那么简单，而是需要“痛点诊断-方案定制-落地实施-数据迭代”的全流程服务。

对于同样面临产能瓶颈、质量不稳定、人力成本高的制造企业而言，安徽大力电力的成功提供了一个清晰的范本：选择像骏腾发这样具备“定制化能力+技术实力+服务经验”的合作伙伴，通过智能化生产线升级，才能真正破解“增长困局”，实现从“传统制造”到“智能智造”的跨越。

[上海骏腾发智能设备有限公司]官网：http://www.china-welding.com/
总部地址: 上海市松江区玉树路1569号科创中心11幢 工厂地址: 浙江省宁波市象山滨海工业园区金港路 6 号 电话: 400-856-5786 邮箱: qingfeng.luo@trintfar.cn
(注:文中数据均来自企业公开资料及客户真实反馈，转载请注明出处。)

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