3000字一文读懂 BOM 和 MRP

BOM（物料清单）作为产品的“基因图谱”，详细记录了产品的结构组成及各部件间的数量关系，从顶层成品到最底层的原材料，为企业生产与管理搭建了清晰的框架。它能规范生产流程，为生产规划、质量管控等提供准确依据。

MRP（物料需求计划）则是生产的“智慧大脑”，以BOM、库存信息和主生产计划为基石，通过科学的算法精准计算物料需求时间和数量。其意义非凡，

• 1、能避免物料短缺导致的生产中断，确保生产连续、均衡；

• 2、可防止过度采购造成库存积压，有效降低库存成本。

更为重要的是，BOM与MRP紧密协同。BOM为MRP提供数据支撑，使物料需求计算有的放矢；MRP反过来又对BOM进行优化完善。二者相辅相成，不仅能提升生产效率、降低生产成本，还能促进供应链各环节紧密配合，保障产品按时、按质交付，增强企业的市场竞争力。

二、BOM的核心概念与作用

BOM（物料清单）作为描述产品结构的专业技术文件，以特定的层级结构清晰呈现制造产品所需的各种原材料、组件及对应数量。以汽车生产为例，整车为0级成品，通过多层分解，发动机、车身框架等作为1级组件，发动机内部的活塞、曲轴等作为2级零件，每个层级的零部件都明确了各自的数量，构成产品的“零件清单”。

 

BOM的类型与形式：

1、工程BOM（EBOM）

定义：基于产品设计，由研发部门维护。在手机研发阶段，EBOM会详细规定手机屏幕、外壳、摄像头等部件的设计规格与安装关系。

作用：专注于产品设计，为后续BOM的编制提供基础框架，确保设计理念在生产中得以准确体现。

2、计划BOM（PBOM）

定义：结合生产工艺编制，用于生产计划与物料需求计算，如家具制造中PBOM会考虑木材加工、组装等工艺流程及对应物料。

作用：将设计意图与生产实际相结合，为生产部门规划生产节奏、安排物料采购提供依据。

3、制造BOM（MBOM）

定义：包含实际生产所需的物料与工艺信息，在电子产品装配线上，MBOM会明确每个组装步骤的焊锡丝、螺丝等物料及操作规范。

作用：是生产现场的直接指导文件，确保生产严格按照既定工艺和物料要求执行，保障产品品质和生产效率。

BOM在企业生产运营中发挥着多方面至关重要的作用。

• 作为MRP基础数据：MRP系统依靠BOM的产品结构信息展开计算，实现物料需求的精准预测，如同MRP是指挥官，BOM是作战地图。

• 支持成本核算：财务部门依据BOM中物料数量和规格精确核算成本，不同层级物料成本可详细分解分析，辅助企业定价策略制定。

• 助力库存管理：企业根据BOM确定库存中各零部件的需求数和时间，实现精准库存控制，避免资金积压和缺货情况。

• 指导生产排程：生产部门凭借BOM安排生产流程、配置资源，依据零部件生产顺序优化安排，提升生产效率。

三、MRP的核心逻辑与流程

MRP（物料需求计划）是一种基于计算机技术的生产计划与物料控制工具，通过整合BOM（物料清单）、库存数据和主生产计划（MPS），精确计算企业生产所需的物料数量与时间节点，从而生成采购订单、生产计划和物料需求时间表。

其核心功能在于解决“物料何时需要、需要多少”的问题，确保生产活动按计划有序推进，避免因物料短缺或过剩导致的生产中断或成本浪费。

1、主生产计划（MPS）：明确企业最终产品的生产数量与时间安排，是MRP的驱动力。例如，某家电企业计划在Q3生产5000台冰箱，MPS将细化到每月的产量目标。

2. 库存记录：包含现有库存量、在途物料量及已分配量，用于计算实际可用物料。 

3. BOM：提供产品结构与物料层级关系，是MRP展开物料需求的基础。  

输出 ：

1. 采购订单：触发供应商物料采购的指令，注明物料名称、数量、交货时间等。 

2. 生产计划：明确各车间或工序的生产任务与时间节点。  

3. 物料需求时间表：按层级展示物料的需求数量与需求日期，形成“物料瀑布图”。

1. 毛需求计算

逻辑：基于MPS中的产品需求（如销售订单或预测），逐层展开BOM，计算各层级物料的理论需求数量。  

示例：若某手机型号月需求量为1000台，BOM显示每台需2个电池，则电池的毛需求量为 \(1000 \times 2 = 2000\) 个。  

2. 净需求计算  

逻辑：从毛需求中扣除现有库存、在途物料及已分配量，得到实际需采购/生产的数量。  

公式：  净需求=毛需求−(现有库存+在途物料+已分配量)

示例：若电池库存为500个，在途200个，已分配300个，则净需求为 \(2000 - (500+200+300) = 1000\) 个。  

3. 计划订单生成

逻辑：根据物料的提前期（采购或生产所需时间），倒推订单下达时间，确保物料准时到达。  

• 提前期分解：采购提前期（供应商交货时间）+ 生产提前期（车间加工时间）。  

• 安全库存：为应对需求波动或供应延迟，在净需求基础上增加缓冲量。  

关键参数

1. 提前期（Lead Time）

定义：从下单到物料可用所需的总时间，包括采购、运输、质检等环节。  

影响：提前期越长，订单下达时间需越早。例如，某芯片采购提前期为6周，生产需2周，则需在第4周下单以确保第6周开始生产。  

2. 安全库存

定义：超出预期需求的额外库存，用于抵御不确定性（如需求突变、供应商延迟）。 设定方法：  

• 统计分析法：基于历史数据计算标准差，设定安全库存为均值 ± σ。  

• 经验值法：根据行业特点或供应商可靠性调整比例（如5%-10%）。  

四、BOM与MRP的协同关系

1. BOM驱动MRP计算：数据基础与逻辑起点

BOM作为MRP系统的核心数据源，为物料需求计算提供了完整的“产品结构图谱”。MRP通过逐层展开BOM的层级关系，从成品到原材料，精确计算每一级物料的需求量与时间节点。层级展开逻辑：  以笔记本电脑生产为例，BOM的层级结构可能包含：  

• 0级：笔记本电脑（成品）  

• 1级：主板、显示屏、电池（组件）  

• 2级：CPU、内存条（主板子部件）  

MRP系统会根据主生产计划中笔记本电脑的需求量，逐层向下展开计算，得出主板的需求量为总产量的1:1，CPU的需求量为总产量的1:2（假设每台电脑需2个CPU）。

数据精准性保障：  BOM中定义的物料编码、数量、替代方案等直接影响MRP的计算结果。若BOM中某零部件的用量错误（如少记了一个螺丝），MRP将导致整批订单的物料短缺或过量。

2. MRP优化BOM应用：动态反馈与持续改进

MRP不仅是物料计划的执行工具，还能通过生产数据的反馈，反向优化BOM的设计与维护，形成闭环管理。  损耗率修正：在实际生产中，某些工序可能存在物料损耗（如焊接过程中的废料）。MRP系统通过统计实际消耗量与BOM理论用量的差异，自动调整BOM中的损耗率。例如：BOM中某电子元件理论用量为1个/台，但实际生产中发现每50台需额外补充2个（损耗率4%）。  MRP会将此反馈至BOM，将用量更新为1.04个/台，避免后续计划偏差。  替代料管理：  当关键物料短缺时，MRP可结合BOM中的替代料清单（如芯片A缺货时可用芯片B替代），生成灵活的生产方案。例如：手机型号原BOM采用芯片A，但因供应商停产，MRP系统触发替代逻辑，自动将BOM中的芯片A替换为芯片B，并调整生产工艺参数。  

四、BOM与MRP的协同关系

1. 无代码BOM管理

多版本BOM控制：支持EBOM、PBOM、MBOM的在线创建与版本对比，研发、生产与采购部门可实时协作，避免设计变更导致的物料混乱。动态层级展开：通过可视化树形结构展示产品层级，一键展开多级物料清单，自动关联物料编码、用量与替代方案。Excel/BOM模板导入导出：无缝对接现有数据，快速初始化BOM，减少人工录入错误。  

2. 智能MRP计算

需求驱动排产：基于销售订单、预测或MPS自动生成物料需求计划，自动校验库存与在途物料，实时更新净需求。动态安全库存：根据历史数据智能推荐安全库存阈值，支持手动调整，平衡缺货风险与库存成本。供应商协同：MRP计划可直接同步至供应商系统，触发自动采购申请或对账流程。 

3. 协同价值亮点

极简操作：无需编程即可配置BOM与MRP规则，30分钟内完成系统搭建。 实时响应：生产异常（如物料延迟）自动触发预警，并推送替代方案建议。 成本透明：BOM与MRP联动计算物料成本，支持报价单快速生成。