### 储能电池包PACK 电池组

储能电池包PACK产线一般是指电池组各模块的有机结合，其工序分为出产、组装、包装三大部分。

 

储能电池包PACK自动生产线原理是将生产电池包工序实现智能自动化生产，将上下工序的自动化设备相连，人与自动化设备相互配合，从于从实现电池自组配，重要关键工序用自动化设备完成，保证电池包品质，提高生产效率，每一道工序一台自动化设备，这样实现自动产线通用性，灵活性。

 

模组由电芯组成，本次参观为280Ah电芯，数量13块一组（也许是12块，没有记清），模组生产线自动化程度较高，可达到90%左右，平均生产节拍可达65s，每条生产线约为9m*60m。

自动产线所需设备有电池分选机，自动装支架机，自动点焊机，自动锁ＰＣＢ螺丝机，自焊锡机，外壳锁螺丝机，电池包综合测试＋镭射２维码ＭＥＳ系统。

外延知识：
电池与电芯的主要区别在于，电池还包括了连接器、外壳、保护电路等其他部件。而电芯则是电池内部实际进行化学反应、储存电能的核心组件，通常比电池更小巧轻便，性能和品质也有更高的保证。电芯是电池中负责存储和释放电能的核心部分，而电池则是由电芯及其周边组件构成的完整电源装置，提供了管理、保护和输出电能的功能。
电芯容量（Ah）=额定电压（V）X 额定电流（A）X 使用时间（h）

生产过程：

电芯上料—OCV测试及扫码—电芯贴胶及检测—电芯下线极性检测—模组成组—端板组装—模组整形挤压—锁螺丝/套钢带—打印码/贴码—焊前CCD拍照—极柱激光清洗—汇流排组件安装—汇流排激光焊接—汇流排安装夹具下线回流—焊后人工目检及除尘—人工安装线束—EOL测试—上盖安装—模组自动下线

OCV测试：
OCV，即开路电压，是电池制造和电子生产领域中重要的参数之一。
OCV检测通过连接在电压测试仪和内阻测试仪上的探针，将其按压在软包电池的正负极耳上，以测量电池的电压。这项测试在电池制造的各个阶段都发挥着至关重要的作用，帮助评估电池性能参数，了解电池的健康状况，包括电池的充放电状态、电池容量和老化程度。
在电池制造过程中，电池在上料区被抓取后，通过视觉纠偏工位被放置在固定的测试点。
接着，机台测试工位利用探针压在极耳上，迅速获取电池的准确数据。
通过机器视觉系统，不良品和良品得以分离，进行下一步的处理。这一系列步骤保证了电池的高效生产和质量控制。

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等离子清洗：
等离子清洗是一种干式清洗， 主要是依靠等离子中活性离子的“活化作用”达到去除物体表面污渍的目的。这种方式可以有效地去除电芯极柱端面的污物、粉尘等，为电池焊接提前做准备，以减少焊接的不良品。
为了防止锂电池发生安全事故，一般需要对锂电池电芯进行外贴胶处理，以起到绝缘的作用，防止短路的发生以及保护线路、防止刮伤。对绝缘板、端板进行清洗，清洁电芯表面脏污，粗化电芯表面，提高贴胶或涂胶的附着力。

一，贴胶及涂胶工艺的基本原理
1. 贴胶工艺原理
在电池制造过程中，贴胶工艺主要是指在储能模组pack的组件表面涂覆一层胶水，用于固定电池芯块，防止电芯松动、减少震动和噪音。贴胶胶水的选择通常考虑到胶水的黏度、硬度、膨胀系数等特性，以及对电池环境的适应性。
2.涂胶工艺原理
涂胶工艺是指在组件表面采用涂覆工艺，将涂胶设备在组件表面来回操作几次，形成均匀厚度的胶层。
涂胶的原理是通过在组件表面形成一层保护膜，起到防污、防腐蚀、防湿等作用。
二、贴胶及涂胶工艺的流程
1. 贴胶工艺流程
（1）准备工作：清洁组件表面，确保无灰尘、油污等杂质。
（2） 胶水涂覆：采用自动化设备或人工涂覆技术，将胶水均匀涂覆在组件表面。
（3） 固化处理：将涂覆好胶水的组件进行固化处理，通常采用高温固化或紫外光固化技术。
2. 涂胶工艺流程
（1） 准备工作：同样需要对组件表面进行清洁处理。
（2）涂胶设备操作：将涂胶设备设置合适的参数，进行涂胶操作。
（3）干燥处理：将涂覆好胶水的组件进行干燥处理，以确保胶水形成完整的保护膜。
三，贴胶及涂胶工艺的关键技术
1.胶水选择
作为贴胶及涂胶工艺的核心环节，胶水选择至关重要。需要根据组件的材料和使用环境选择合适的黏度、硬度、膨胀系数等特性的胶水。
2.涂胶设备
涂胶设备的稳定性和精度直接关系到涂胶工艺的效果。目前，高精度的涂胶设备正逐渐取代传统的人工涂胶技术，提高了工艺的稳定性和效率。
3. 固化处理
固化处理是保证贴胶工艺和涂胶工艺效果的关键一环。选择合适的固化工艺和设备，确保胶水能够完全固化，达到预期的效果。

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锂电池储能模组生产线技术要求

1.整个PACK产线的通用技术要求如下：

整线设计方式：通过AGV进行物料的配送，集成装配、测试、焊接等工站，主体由线体组成（即倍速链和滚筒），局部工位通过机器人和自动化设计进行完成，部分复杂工序由人工加辅助工具的形式完成，同时建设MES系统，收集并统计所有重要数据。

1.)生产节拍：例如6 s/电芯（6秒处理一个电芯，换算成生产效率为10PPM）

2.)设备节拍的测试必须按照甲方认可的规范执行，测试在甲方工厂批量生产后进行。

3.)实际产出节拍需在SOP 90天内达成;

4.)稼动率>98%（设备实际开动时间/生产工时）;

5.)良率:因设备导致的报废率<0.1%，设备到厂后6个月达到设计要求;设备一次合格率≧98%，返修后总体合格率≥99.9%；

6.)作业过程中的各类测试数据，以及拧紧抢的拧紧数据全部记录和保存在服务器内，并且可对作业数据进行核对，有问题通过蜂鸣器进行报警

7.)所有产线上的配套设备及工具需包含在报价内，包括但不限于产线上料前的物料AGV小车、产线上物料转运的物料AGV小车等。

8.)过程中NG品需要有单独的NG出口，配置小接收物料车;

9.)整线抓取电芯均要具备防掉落功能;

10.)设备上印刷甲方logo、颜色及标识。

11.)核心设备需要使用国内外一线品牌，设备选型需要甲方同意后方可使用。

12.)每个工站需要配备相应的消防措施，产线上需要配备安全围栏、电子光栅等安全措施。

13.）PACK下线需配备打包机进行独立包装打包。

2.工艺路线

目前，产线的总体工艺路线分为模组段和PACK段，模组段主要负责将电芯组装成模组，而PACK段主要负责将若干个成型的模组组装在壳体中形成PACK。