^ 动力电池制作之涂布

 

涂布，既是把合浆的浆料涂到集流体铝箔或者铜箔上。一般涂布有三种方式,转移式,挤压式,浸泡式.

转移式分为背辊,涂辊,料槽和逗号辊组成,该方式速度慢,均匀性差,主要参数为1，刮刀间隙（面密度）；2，涂辊与背辊转速比（0.95-1.05敷料状态）；3，涂布速度（生产效率）；4，料槽液位（重量外观）。

一般涂布为挤出式,速度较快(一般为40-50m，最快为100m)，重要参数为1，模头间隙（极片宽度和形状）；2，涂布泵速（面密度）；3，涂布速度（生产效率）；4，涂布压力（几篇形状与重量稳定性）。双面涂布，A面入辊后经过8节烘箱，烘干后涂B面，再进行烘干。一般情况下，涂布烘箱温度上层高于下层，因为箔材经过一面的涂布后，导热性变差，需增加温度，才能把上层涂布烘干。正极温度高于负极，因正极NMP蒸发温度高，不容易烘干。风量的大小应该遵循进风量小于出风量，形成负压。并且上层烘箱温度高于下层，因上层为B面涂布，A面已经烘干，单面箔材导热性没有双面好，故而上层温度高于下层。

一般情况下。烘箱分为三个阶段，第一阶段是1-4#烘箱，是极片成型阶段，水分较多，但不宜蒸发过快；5-6#烘箱，水分去除阶段，温度较高；7-8#烘箱，极片冷却状态，应保持适当的温度和湿度，防止出烘箱时极片过热，造成过烘，极片打皱。良好的烘干状态，是极片品质的保障。

 

剥离强度大，极片结构比较均匀，剥离强度小，则导电剂和粘结剂会集聚与上方，导电性差的地方会形成析锂，这也是烘箱需要适宜的温度的重要原因，温度过高，水分蒸发快，导电剂和粘结剂则会聚集于上面；温度过低，则会烘不干，粘辊严重。在涂布过程中，一般涂布机会有射线测试厚度，通过换算实时监测面密度。针对之前产生的问题，总结以下原因及对策：

涂布划痕：由于浆料存在颗粒，多由于合浆分散不均匀导致，考虑合浆自转和公转调节以及材料的良性测定，以及过滤网的更换和清洗，对于机器设备造成的划痕，应及时予以修正。

涂布点状露箔：浆料存在气泡或者模头故障，前者出现的可能性最大，合浆或者在转运过程中如果不加抽负压，则气泡不能消散，涂布时点状露箔。

涂布极片条纹：多由于温度与风量气压差造成，除调节温度以外，还应该考虑主风机与其他风机的稳定性。

涂布重要参数：面密度，剥离强度，极片厚度，极片宽度。面密度通常采用换算,厚度为实时测量通过设备反馈，过程可以配备宽度测量和纠偏。

 

坏品 产生原因 可能后果

沉降 浆料粘度不够；材料颗粒度不大。 涂布露箔，涂布重量不均匀。

凝胶 高镍材料碱性高，搅拌时候吸水造成无法涂布

气泡 搅拌后浆料存在气泡，管道连接处密封不好。 小区域内涂布重量变轻导致容量不够或褶皱。

划痕 有大颗粒在辊上，涂布辊上有划痕。 会使极片表面颗粒松动甚至脱落，局部碳容量不够。

条纹 干燥过程中吹风和张力不同引起浆料流动。 影响电芯外观。

脱碳 干燥温度不正确，浆料粘结剂含量偏少。 极片表面颗粒掉落，局部碳较少。

拖尾 涂辊基座走位，涂辊与背辊不平行，背辊变形，浆料弹性过高。 外观问题，厚度问题。