安全生产管理的 一核、二防、三查、四管、五素

在制造业竞争日益激烈的当下，车间管理面临着兼顾效率与安全的双重挑战。解决之道在于构建一套系统化的管控逻辑。基于头部企业的实战经验与精益生产理念，结合数字化手段，我们精心提炼出 “1 核、2 防、3 查、4 维、5 素” 方法论，助力企业达成零事故、高效率的车间管理目标。

一核：以 “零事故” 为终极目标

安全作为生产的底线，是企业实现可持续发展的根本基石。相关统计数据显示，高达 80% 的质量事故源于管理上的疏漏。

借助数字化安全管理软件，从企业管理层到一线员工可实现全员深度参与。例如：

• 利用设备管理软件对设备运行状态进行实时监测，提前预警潜在故障，落实设备维护环节的风险预控；

• 通过标准化操作流程软件，规范员工操作步骤，确保操作标准化；

• 借助线上安全培训平台，定期推送安全知识与案例，强化员工责任意识，从根源上消除事故隐患。像丰田、沃尔玛等行业领军企业，在精益管理模式中融入数字化技术，成功将安全事故率降低至行业标杆水平，有力地验证了这一核心理念的显著成效。

二防

防御一：四不放过原则

• 事故原因未查清不放过；

• 整改措施未落实不放过；

• 责任人员未处理不放过；

• 相关人员未受到教育不放过；

防御二：四不伤害行动

• 不伤害自己；

• 不伤害他人；

• 不被他人伤害；

• 保护他人不受伤害；

三查

自检：员工可通过移动端操作标准软件，依据操作标准对自身操作规范以及设备运行状态进行自我检查，实时记录检查结果，若发现问题可立即拍照上传并提交整改申请，便于及时发现并纠正问题。

互检：上下工序之间借助生产流程监控软件开展交叉监督，系统自动对比上下工序的生产数据，一旦发现流程中可能出现的漏洞，如产品质量偏差、工序衔接异常等，及时发出预警，确保生产流程的顺畅与产品质量的稳定。

专检：管理人员每日使用车间巡查 APP，按照 “五检查” 标准，即对排产计划、人员安排、质量关键点、安全岗位、注意事项进行细致巡查。移动端具备实时定位与数据同步功能，一旦发现问题，可立即拍照、记录并下达整改指令，实现实时纠偏。数据表明，实施 “三查” 并结合数字化软件的企业，生产效率平均提升 20%，返工率降低 30%，充分彰显了全流程检查体系的重要价值。

四管

管人

采取核心岗位稳定化策略，由经验丰富的老员工带领新员工，同时利用线上技能培训平台常态化开展技能培训。

例如录制每日班前会示范操作视频供员工随时学习，通过员工技能评估软件记录员工技能提升情况，提升员工整体技能水平。

管物

对设备进行定期维护，借助设备管理软件设定维护计划与提醒，实时监测设备运行参数，确保设备稳定运行；

运用物料管理软件进行物料精准调度，如采用看板管理模块，实时显示物料库存与需求情况，有效减少库存积压，提升物料管理效率。

管方法

建立标准化流程（SOP）管理软件，将生产操作流程以图文、视频形式呈现，员工操作时可随时查阅，确保生产操作的规范性；

通过生产计划管理软件制定异常处理预案，针对突发订单等情况，能够根据系统中的产能、库存等数据灵活调整排产计划，保障生产的有序进行。

管环境

推行 5S 现场管理，借助 5S 管理 APP，员工可对现场整理、整顿、清扫、清洁情况进行拍照记录与打卡，管理人员可通过 APP 实时查看现场情况，营造整洁、有序、高效的作业空间，提升员工工作积极性与生产效率。

五素

人员（Man）

通过人力资源管理软件，分析员工技能与岗位需求，制定针对性的一专多能培养计划，提高人力资源利用效率，减少人力浪费现象。

 

机器（Machine）

利用设备管理软件，基于设备运行数据与历史故障记录，实施预防性维护策略，提前安排维护计划，降低设备故障率，保障设备稳定运行，减少因设备故障导致的生产中断。

物料（Material）

采用物料需求计划（MRP）软件，结合生产订单与库存数据，实现精准齐套管理方法，确保生产所需物料及时、准确供应，避免因物料短缺造成停工待料。

方法（Method）

借助工艺优化软件，对生产过程进行模拟分析，持续优化生产工艺，例如减少生产过程中的冗余动作，提高生产效率与产品质量。

环境（Environment）

运用安全环境管理软件，实现安全标识可视化，通过实时监控确保应急通道畅通无阻，营造安全的生产环境。通过人机料法环的全面协同，并依托数字化软件的强大功能，为打造零事故高效车间奠定坚实基础。