8.Cp和Cpk的区别

做质量管控的朋友几乎每天都和“过程能力指数”打交道。

可Cp、Cpk这两个“亲兄弟”经常让人混淆：有的报告只给Cp，有的非要Cpk，客户一问就懵。

老陈在制造业干了二十多年，从质检员到质量经理，遇到过无数Cp、Cpk的“翻车”现场。

今天我们就把这对孪生概念拆开来讲，搞明白它们到底哪里不同，怎么用才不掉坑。

一、先看定义：同属过程能力指数，但侧重点不同

1. Cp——只看过程“潜力”

Cp全称Process Capability，衡量的是过程整体的潜在能力，不考虑过程平均值是否偏移。

公式为：

其中：

• USL、LSL：规格上限、下限
• σ：过程标准偏差

通俗地说，Cp看的是生产过程本身的离散程度：

波动小、范围稳定，Cp就大。

它告诉我们：如果过程中心完全居中，你的制程“理论上”有多强的满足规格的能力。

2. Cpk——加入了过程“位置”

Cpk全称Process Capability Index，是在Cp的基础上加入了中心是否偏移的因素。

公式为：

                                      

其中：

• μ：过程均值

Cpk不仅考虑过程的波动，还评估均值是否跑偏。

如果均值正好居中，Cpk就等于Cp；

如果均值有偏移，Cpk会比Cp小，真实反映产品合格的能力。

二、关键区别：一张表看明白

指标	计算重点	反映的能力	偏移影响
Cp	只考虑规格带宽和波动	过程潜在能力	不考虑中心偏移
Cpk	同时考虑规格带宽、波动和均值位置	过程实际能力	偏移会直接降低值

一句话：

• Cp看“潜力”：理想状态下的能力。
• Cpk看“现实”：实际生产中真正能保证的能力。

三、数值要求：1.33与1.67的背后

在制造业，Cp和Cpk都有“及格线”和“优秀线”：

• 1.33：基本满足客户要求，是多数行业的最低要求。
• 1.67：代表高水平过程能力，如汽车电子、医疗器械等高可靠性行业的常见标准。

注意： 即便Cp=2.0，但如果Cpk只有1.0，就意味着过程均值严重偏移，不合格风险依旧很高。

四、实际场景：看懂Cp、Cpk的组合情况

场景	Cp值	Cpk值	说明
稳定且居中	高	高	理想状态，波动小且不偏移
稳定但偏移	高	低	设备精度高，但需要调整中心
波动大	低	低	设备或工艺本身不稳定，需降波动
Cp正常、Cpk稍低	适中	偏低	有轻微偏移，可通过微调参数优化

老陈的建议：

• Cpk<1.33：立刻排查偏移原因，检查设备校准、原料批次。
• Cp<1.33：从工艺、设备能力入手降低波动。
• 两者都低：同时优化工艺稳定性和中心控制。

五、质量管理中的应用要点

1. 新品导入

• Cp用来判断工艺潜力，是否有必要做设备或模具升级。
• Cpk则用于量产首件确认，确保实际过程符合客户要求。

2. 过程监控

• 日常SPC统计过程控制里，Cpk是关键指标。
• 当Cpk掉到1.33以下，要及时发出预警并采取纠正措施。

3. 客户审核与供方管理

• 客户更看重Cpk，因为它能真实体现交付风险。
• 供应商报告中如果只有Cp，没有Cpk，基本过不了严格客户的审核。

六、常见误区：别再“只报Cp”

老陈见过不少企业只报Cp值，理由是“客户没要求Cpk”。

结果出现Cp=1.8、Cpk=0.9的尴尬：

纸面上能力超标，实际上良率低得吓人。

另外，有人把Cpk当成一次性的“交差指标”，而不做持续监控。

事实上，Cpk应该是动态跟踪的过程指标，任何偏移都要及时处理。

七、总结

Cp和Cpk，看似一字之差，一个讲潜力，一个讲现实。

• Cp告诉你“设备和工艺理论上能做到多好”；
• Cpk告诉你“现在真实做得有多好”。

工程师必须同时关注这两个指标，并优先确保Cpk， 否则再漂亮的Cp也只是数字游戏。

一句话总结：

Cp是蓝图，Cpk是交付。只有把“潜力”和“现实”都抓住，质量改进才算扎实落地。

老陈提醒：如果你的现场还在“只报Cp”的老路上，是时候动手升级统计过程控制了。

做好Cp与Cpk的同步分析，让数据真正成为提高良率、赢得客户的硬底气。

参考链接：https://mp.weixin.qq.com/s/1ab8Dr2C-hdmP751pY7cnw