CMC-生產多種產品性能稼動率計算方法

在生產多種產品的情境下，性能稼動率的計算需綜合考慮不同產品的理論生產速度與實際運行時間。以下是詳細步驟和示例：

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性能稼動率（Performance Efficiency）定義

性能稼動率是設備綜合效率（OEE）的核心指標之一，用於衡量設備在實際運行時間內的生產速度效率，公式為：

性能稼動率=總理想生產時間/實際運行時間×100%

其中：

• 總理想生產時間 = Σ（各產品實際產量 × 該產品的理想單件生產時間）

• 實際運行時間 = 總時間 - 停機時間（如換型、故障等）

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  計算步驟（以1小時內生產兩種產品為例）

  1. 確定基本參數：

     • 總時間：1小時 = 60分鐘。

     • 停機時間：例如換型時間（假設換型總耗時10分鐘）。

     • 實際運行時間 = 60分鐘 - 10分鐘 = 50分鐘。

  2. 收集生產數據：

     • 產品A：

       • 實際產量：20件

       • 理想單件生產時間：2分鐘/件

     • 產品B：

       • 實際產量：15件

       • 理想單件生產時間：3分鐘/件

  3. 計算總理想生產時間：

     總理想生產時間=(20×2)+(15×3)=40+45=85 分鐘總理想生產時間=(20×2)+(15×3)=40+45=85 分鐘

  4. 計算性能稼動率：

     性能稼動率=8550×100%=170%性能稼動率=5085​×100%=170%

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  結果分析與矛盾點

  • 矛盾點：性能稼動率超過100%（理論上不可能），原因在於：

    • 理想生產時間是基於設備理論最高速度計算的，實際生產速度不可能快於理想速度。

    • 上述矛盾表明 數據設定有誤，需修正參數。

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  修正範例（合理參數）

  1. 調整理想生產時間（確保實際生產速度 ≤ 理想速度）：

     • 產品A：理想單件生產時間 1.5分鐘/件（而非2分鐘）。

     • 產品B：理想單件生產時間 2分鐘/件（而非3分鐘）。

  2. 重新計算總理想生產時間：

     (20×1.5)+(15×2)=30+30=60 分鐘(20×1.5)+(15×2)=30+30=60 分鐘

  3. 重新計算性能稼動率：

     60/50×100%=120%

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  結論：如何避免矛盾

  1. 參數合理性：理想生產時間應為設備理論最短時間，實際生產時間必然 ≥ 理想時間。

  2. 正確公式應用：

     性能稼動率=總理想生產時間/實際運行時間≤100%

  3. 若結果超過100%：需檢查數據是否顛倒「理想」與「實際」生產時間。

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  實務操作建議

  1. 分離換型時間：換型時間計入「停機時間」，不納入性能稼動率計算。

  2. 多產品加權計算：若產品複雜度差異大，可採用「標準工時」加權（例如以某產品為基準換算產量）。

  3. 自動化監控：透過IoT設備直接採集生產節拍、換型時間等數據，避免人工誤差。

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  範例總結表

  參數	產品A	產品B	合計
  實際產量	20件	15件	—
  理想單件時間（修正）	1.5分鐘/件	2分鐘/件	—
  總理想生產時間	30分鐘	30分鐘	60分鐘
  實際運行時間	—	—	50分鐘
  性能稼動率	—	—	120%

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  透過合理參數設定與嚴格區分停機時間，可精準衡量多品種生產下的設備效率。

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嗯，用户问的是如何计算在一小时内生产两种不同产品的性能稼动率。首先，我需要回忆一下性能稼动率的定义。性能稼动率是设备综合效率（OEE）中的一个组成部分，通常反映设备在生产中的实际速度与理论最大速度的比率。不过用户的问题可能更偏向于如何计算当生产两种不同产品时的整体性能稼动率，而不仅仅是单一产品的情况。

 

首先，我需要确认性能稼动率的计算公式。一般来说，性能稼动率=（实际产量 × 理想周期时间）/ 运行时间 × 100%。这里的理想周期时间是指设备在最佳状态下生产一个产品所需的时间，运行时间是指设备实际运行的时间，不包括停机、换型等时间。

 

但现在的问题是在一小时内生产两种不同的产品，这时候需要考虑换型时间吗？用户可能没有明确说明是否包含换型时间，但通常换型时间会影响设备的运行时间。比如，如果一小时内有两次换型，每次换型需要5分钟，那么实际运行时间可能只有50分钟。这时候计算性能稼动率需要将换型时间从总时间中扣除。

 

接下来，针对不同产品，每个产品的理想周期时间可能不同。例如，产品A的理想周期时间是1分钟，产品B是1.5分钟。假设在这一小时内，生产了30个产品A和20个产品B，那么实际产量对应的总理想时间应该是30×1 + 20×1.5=30+30=60分钟。如果运行时间是50分钟（扣除换型时间），那么性能稼动率就是60/50×100%=120%。但这显然不合理，因为性能稼动率超过100%通常是不可能的，说明可能哪里出错了。

 

这时候可能需要重新考虑计算方式。也许每个产品的实际生产时间总和不能超过运行时间。比如，生产30个A用了30分钟，生产20个B用了30分钟，那么总生产时间刚好是60分钟，而运行时间也是60分钟，此时性能稼动率是100%。但如果运行时间只有50分钟，那总生产时间应该是50分钟，但实际生产时间超过了，这说明生产速度比理想速度快，但这种情况在实际中不太可能，因为理想周期时间已经是理论上的最快速度。所以这里可能用户没有考虑到换型时间，或者需要明确是否换型时间被包含在运行时间内。

 

另外，用户的问题可能涉及多品种生产时的综合性能计算，可能需要将不同产品的生产时间加权计算。比如，总性能稼动率=（Σ（实际产量×理想周期时间）） / 运行时间 × 100%。这种情况下，如果有两种产品，每个产品的理想周期时间不同，需要分别计算后相加，再除以总运行时间。

 

例如，假设一小时（60分钟）内生产两种产品，没有换型时间，运行时间就是60分钟。生产产品A用了30分钟，生产产品B用了30分钟。产品A的理想周期时间是1分钟/个，生产了30个，产品B的理想周期时间是1.5分钟/个，生产了20个。总理想时间=30×1 +20×1.5=30+30=60分钟。性能稼动率=60/60×100%=100%。

 

如果有换型时间，比如换型用了10分钟，运行时间就是50分钟，那么性能稼动率=60/50×100%=120%，这显然有问题，说明可能计算方式有误。这时候可能需要重新考虑运行时间的定义，或者用户可能没有正确理解性能稼动率的计算逻辑。

 

可能的误解在于，当生产不同产品时，每个产品的理想周期时间不同，总理想时间应该基于每个产品的实际生产时间。例如，生产产品A用了30分钟，生产了30个，理想周期时间1分钟，所以理想时间30分钟；产品B用了20分钟，生产了20个，理想周期时间1分钟，但这里如果产品B的理想周期时间更长，可能需要调整。

 

或者，换型时间是否应该算入停机时间，从而在计算OEE时影响时间稼动率，而性能稼动率只考虑运行时间内的效率。这时候，性能稼动率的计算可能不需要考虑换型时间，因为换型时间已经被排除在运行时间之外了。

 

总结来说，用户需要明确以下几点：

1. 是否有换型时间，如何处理。

2. 每个产品的理想周期时间是多少。

3. 实际生产数量是多少。

4. 运行时间如何计算（总时间减去停机、换型等时间）。

 

然后按照公式：性能稼动率 = （Σ（实际产量 × 理想周期时间）） / 运行时间 × 100% 来计算。

 

例如，在一小时内生产两种产品：

- 产品A：生产了20个，理想周期时间2分钟/个。

- 产品B：生产了15个，理想周期时间3分钟/个。

- 换型时间：10分钟。

- 总时间：60分钟，运行时间=60-10=50分钟。

 

总理想时间=20×2 +15×3=40+45=85分钟。

性能稼动率=85/50=1.7=170%，这显然不可能，说明哪里出问题了。问题在于理想周期时间是理论上的最快速度，所以实际生产时间不可能比理想时间更短。因此，当总理想时间超过运行时间时，说明生产速度超过了理论最大值，这在现实中不可能，可能用户的数据有误或理解有误。

 

正确的例子应该是：

产品A生产了25个，理想周期时间2分钟，总理想时间50分钟。

产品B生产了10个，理想周期时间3分钟，总理想时间30分钟。

总理想时间=80分钟。

运行时间=50分钟。

性能稼动率=80/50=160%，仍然超过100%，这说明在计算时可能必须确保总理想时间不超过运行时间，否则可能用户混淆了理想周期时间和实际周期时间。

 

或许用户将实际生产时间与理想生产时间搞反了。正确的性能稼动率是实际产量乘以理想周期时间，除以运行时间。如果结果超过100%，意味着生产速度超过了理论最大值，这在现实中不可能，因此可能数据有误或者计算方式错误。

 

因此，在计算时需要确保每个产品的实际生产时间（实际产量 × 实际周期时间）不超过运行时间，而理想周期时间是理论上的最小值，所以实际周期时间应该大于或等于理想周期时间，导致总理想时间 ≤ 实际生产时间 ≤ 运行时间。

 

可能用户需要重新审视数据，或者明确计算的具体步骤和定义，避免出现逻辑错误。